Het voorkomen van porositeit en zwarte aanslag bij MIG/TIG-lassen van aluminium
Bij het MIG- en TIG-lassen worden het smeltbad en zijn directe omgeving door de toevoeging van een beschermgas beschermd tegen de nadelige invloeden van de omringende lucht. De keuze van het beschermgas is onder meer afhankelijk van het te lassen materiaal, de oppervlaktegesteldheid, de dikte van het materiaal maar ook van het lasproces zelf. Ondanks een juiste keuze van het beschermgas blijkt bij het lassen van aluminium toch vaak dat er in de las porositeit ontstaat of dat de las en zijn directe omgeving een zwarte aanslag krijgen.
Dat gebeurt vooral als gevolg van vocht.
Porositeit in aluminium wordt altijd veroorzaakt door waterstof dat in het metaal ingesloten raakt als het uithardt. De waterstof kan overal vandaan komen: uit vocht in de lucht, uit vocht in de oxidelaag op het werkstuk of uit olie en vetten op het metaal, die hydrocarbonaten bevatten. Terwijl de oplosbaarheid van waterstof in ijzer twintig keer toeneemt als ijzer vloeibaar wordt, neemt de oplosbaarheid van waterstof in aluminium zelfs met een factor 2000 toe. Dat betekent dat bij het lassen van aluminium veel meer waterstof in het smeltbad ingesloten kan raken dan bij het lassen van staal. Ook het feit dat aluminium als gevolg van een betere warmtegeleiding sneller uithardt, draagt bij aan een hogere opname van waterstof in de lasnaad.
Porositeit bij het lassen van aluminium is volgens de normen in grotere mate aanvaardbaar dan bij het lassen van staal. In de EN-970 norm staan de richtlijnen voor visuele inspectie van aluminium lasnaden en in de EN1435 voor RX-inspectie. Toch moet men ernaar streven vocht bij het lassen van aluminium tot een minimum te beperken om tot een goede las te komen.
Voorzorgsmaatregelen
De meest effectieve manier om porositeit te voorkomen is de aanwezigheid van vocht en waterstof te verminderen voordat met het lassen wordt begonnen. In de literatuur worden diverse voorzorgsmaatregelen genoemd om mogelijke bronnen van vocht vóór het lassen te...