Go to top

Kemppi Supersnake™ last zich een baan door het dek van een vliegdekschip

Cammell Laird Shiprepairers and Shipbuilders Ltd, Birkenhead, Engeland is opgericht in 1824 en heeft een lange en trotse geschiedenis aan de oevers van de rivier de Mersey. Deze geschiedenis omvat onder meer de bouw van RMS Mauretania in 1938 en HMS Ark Royal in 1936, een vliegdekschip dat beroemd is geworden in de Tweede Wereldoorlog.

De werf is gespecialiseerd in commerciële reparatie, verbouwingen, zware fabricage en militaire ombouwprojecten. In 2010 kwam ook de scheepsbouw terug toen Cammell Laird een opdracht ter waarde van £ 44m kreeg. De opdracht was twee secties van 12 m hoog te bouwen voor het midden- en achtersteven van HMS Queen Elizabeth, het nieuwe vliegdekschip van 65.000 ton dat de Aircraft Carrie Alliance bouwt voor de Royal Navy.

Jeff Jones, Structures Manager bij Cammell Laird, wiens vader en grootvader ook op de werf werkte: Door de lasprocessen en de verschillende materiaalklassen is de fabricage Lastechnisch bijzonder complex. Wanneer de twee secties klaar zijn, worden ze per schip naar Rosyth gebracht, waar ze aan de romp van het vliegdekschip gelast worden. Toen we de vliegdekschip opdracht kregen, bestellen we 30 Kemppi FastMig™ Synergic 400A lasapparaten. Deze worden in de bouwhal gebruikt voor MIG/MAG en MMA lassen.


Voor de vliegdekschipopdracht wendde Cammell Laird zich tot de plaatselijke Kemppi-dealer, Welding Supplies (NW) Ltd in Widnes, Cheshire, en kocht 12 Kemppi Supersnake™ GT02S luchtgekoelde ultralange lassystemen van 25 m voor draadaanvoer en MIG/MAG-lassen in beperkte ruimtes op afstand. Deze spelen nu een belangrijke rol bij de bouw van de gigantische secties van 8000 ton.

Het lijkt soms wel een mierenhoop aan boord: de lasers zijn overal tegelijk aan het lassen. Wij zien dat dankzij het bereik van de 30 m van de Supersnake™, gebruikt in combinatie met de FastMIG™ Synergic 350A-lasapparaten, alle plaatsen toegankelijk zijn, en door zijn flexibiliteit kan de Supersnake eenvoudig door luiken, gaten en openingen worden meegenomen, eigenlijk overal waar de lassers aan het werk zijn. Aan het einde van elke klus kan de lasser gewoon met zijn pistool en slang naar de volgende klus lopen. Een ander pluspunt is dat we de slang verticaal door vier dekken naar de top kunnen trekken, terwijl de stroombron beneden blijft. Hierdoor hoever er geen draadaanvoerunits meer naar het laspunt te worden gedragen en hoeven de lassers geen kraam meer te gebruiken. Dit scheelt enorm veel manuren en werk. Het is nu een jaar geleden dat we deze apparaten aanschaften en in die tijd zijn ze zeer betrouwbaar gebleken en goed gebruikt, dus over het algeheel genomen lassen we nu meer, veel sneller en voordeliger dan zonder Supersnake™.

We gebruiken de Supersnake voornamelijk met gevulde draad van 1,2 mm, soms 1,4 mm, en beiden draden kunnen heel eenvoudig worden doorgevoerd. Deze topapparatuur heeft ons absoluut geholpen om onze productietijden te verkorten en onze kosten te verlagen. Het heeft ons ook geholpen met de manier waarop we aan boord lassen.


Supersnake

Supersnake™ GT02S verkrijgbaar als lucht- of watergekoeld systeem in lengthen van 10, 15, 20 en 25 m. Samen met het laspistool biedt dit een werkbereik van 30 m vanaf de draadaanvoerunits. De SuperSnake kan op een platform bevestigd worden, of aan een lasboom voor de draadaanvoer, en is geschikt voor diverse lasdraden, waaronder stalen, rvs en aluminum draadtypen. De langste watergekoelde versie van 25 m weegt slechts 37 kg.

Supersnake™ is ontworpen voor een complexe fabricages met moeilijke toegang. Alle gebruikers van de Supersnake™ besparen op kosen en manuren. Omdat lassers een standaard laspistool gebruiken aan het uiteinde van de Supersnake™, hebben ze niet te maken met extra gewicht of inspanning naast het pistool en hebben ze de vrijheid om te lassen binnen een groot bereik. Met Kempi’s GT WireDrive™-mechanisme is het eenvoudig om een lasdraad door de gehele aanvoerlengte te duwen, terwijl de fel oranje kabelset van composietmateriaal duidelijk zichtbaar is voor veiligheid en duurzaamheid. De lasser kan de lasparameters eenvoudig op de laslocatie aanpassen met behulp van een enkele regelknop. De gegevens kunnen afgelezen worden van een duidelijk scherm. Al deze factoren maken het een ideaal gereedschap voor scheepswerven.

Cammell Laird

Tegenwoordig beschikt Cammell Laird over 50.000 m2 overdekte fabricages en bouwfaciliteiten. De grootste daarvan is een bouwhal van 15.000 m2, die plaats biedt aan tot 300 gecertificeerde lassers per ploegendienst. Onder de overige faciliteiten zijn vijf droogdokken en een omvangrijk nat dok, alsmede diverse werkplaatsen, panelenstraat, sectiehal, machinefabriek, pijpshop en verharde bouwlocaties.
 

Share this

Nieuwsbrief

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief en blijf op de hoogte van alle niet te missen ontwikkelingen in de Aluminium en Roestvast Staal branche.

Velden met een * zijn verplicht