Go to top

Het lassen van conventioneel RVS en corrosievaste hoge-temperatuurlegeringen.

In de (petro)chemische industrie worden allerlei legeringen ingezet afhankelijk van het procesmedium; van koolstofstaal tot exoten als titanium- en zirconiumlegeringen. Van de roestvaste legeringen zijn 304L en 316L de bekende "werkpaarden", die zich uitstekend laten lassen. Ze tolereren grote variaties in warmte-inbreng en zijn niet gevoelig voor verbrossing of scheurvorming indien ze juist worden toegepast.

J.W. Rensman



In dit artikel, dat een transcriptie is van de voordracht op de RVS-dagen met dezelfde titel, wordt kort ingegaan op de legeringselementen die voorkomen in corrosievaste en hoge-temperatuurlegeringen. Daarna zullen enkele voorbeelden van in de procesindustrie veel gebruikte legeringen worden gegeven. De problemen die zich kunnen voordoen bij het lassen zullen worden besproken evenals serviceproblemen ten gevolge van het lassen, en mogelijke oplossingen. Ten slotte worden enige woorden gewijd aan reparatielassen en volgen conclusies.

De conventionele RVSen: 304L en 316L


De samenstelling van 304L/316L is, bij benadering: minder dan 0,03% koolstof, ca. 18% chroom, ca. 10% nikkel, 2% molybdeen (316L) met de rest ijzer met één procent mangaan. Ze zijn toepasbaar tot ca. 500°C. 304L heeft voor temperaturen boven 450°C weinig sterkte door het lage koolstofpercentage, en 316L verbrost na verloop van tijd boven 500°C.

Toepassingsgebieden voor deze stalen zijn vaten en opslag voor zwakke zuren en oxiderende zuren zoals salpeterzuur (HNO3, met name 304L). Verder zijn ze atmosfeerbestendig in landmilieu en geschikt voor toepassing in water:
• 304L in zoet water < 200 ppm chloriden (niet aan zee)
• 316L bij beperkte concentraties chloriden in medium < 1000 ppm (geen zeewater)
Overal waar reinheidseisen gelden aan de producten, zoals in de voedingsmiddelenindustrie en farmacie, worden ze toegepast als goed verwerkbare en verkrijgbare materialen.

Beide stalen laten zich uitstekend lassen. Maar in sommige gevallen dient men toch bedacht te zijn op de andere fysische eigenschappen ten opzichte van die van koolstofstaal. Conventioneel RVS heeft slechts 30% van de warmtegeleiding van koolstofstaal en een 115°C lagere smelttemperatuur. Bij dunne plaat geeft dit een grotere kans op doorbranden.

Bovendien is de thermische uitzetting 45% hoger dan die van koolstofstaal. Bij dikwandige meerlagenlassen treedt door deze eigenschappen grote vervorming op door krimp.Voor vorm-kritische toepassingen moet men dus een lage warmte-inbreng toepassen en in zo weinig mogelijk lagen lassen. Er treden door de grote krimp hoge spanningen op waardoor hechtlassen langer moeten zijn en dichter bij elkaar gelegd moeten worden. Doorlassing kan met de bekende krimpbeperkende technieken gemaakt worden zoals doorlassen met teruglopen (back step) of pelgrimspas.
Al vanaf 12 mm dikte zou een dubbele V-naad moeten worden toegepast. Als men na het lassen nog moet nabewerken en vormvastheid daarbij kritisch is, dan kan met “spanningsreducerend gloeien” op 400°C een groot deel van de spanningen worden gerelaxeerd. Gloeien op deze temperatuur zorgt ervoor dat de rekgrens van bijv. 316L naar beneden komt van 175 MPa naar 100 MPa. Er zal vloei optreden en zo worden de grootste spanningen afgetopt.

Legeringselementen


Met het toenemen van de corrosiviteit van een medium moet ook het percentage corrosiewerende legeringselementen omhoog om roestvastheid te bewaren.
Dit is het gebied van de volledig austenieten en nikkelbasis-legeringen.

Voor hogetemperatuur-toepassingen wordt ook gekozen voor austenieten of nikkellegeringen vanwege hun goede mechanische eigenschappen bij hoge temperatuur. Om die nog verder te verbeteren worden legeringselementen toegevoegd die precipitaten geven. Dit beïnvloedt soms de metallurgische lasbaarheid. Wanneer bij hoge temperatuur ook een oxidatief milieu heerst, worden nog extra legeringselementen toegevoegd die een nog beter afsluitende oxidehuid vormen dan chroom.
De belangrijkste legeringselementen die worden toegevoegd aan RVS en nikkellegeringen zijn gegeven in tabel 3-1.

Corrosievaste legeringen


In de loop der jaren zijn honderden corrosievaste legeringen ontwikkeld. Sommige zijn niet meer in gebruik omdat er betere varianten op de markt zijn gekomen. Andere zijn heel specifiek voor enkele bepaalde toepassingen, zoals de nikkel-molybdeenlegeringen (Hastelloy B) voor geconcentreerd zoutzuur. In tabel 4-1 staan de allround legeringen die veel worden toegepast in de (petro-)chemie die geschikt zijn voor steeds hogere chlorideconcentraties en sterkere zuren. In de onderstaande tabel zijn de duplex roestvaste stalen, die inmiddels een vaste plaats hebben verworden in de (petro-)chemie, weggelaten, omdat deze buiten het kader van dit artikel vallen.

Oxidatievaste legeringen


Voor de hogetemperatuur-legeringen in de procesindustrie kennen we de “H”-kwaliteiten van de 300 serie RVSen met ca. 0.04-0.10%. Daarnaast is er een groot aantal nikkelbasislegeringen, ook alle met een relatief hoog koolstofpercentage om de kruipweerstand te verbeteren door carbideuitscheiding. Vaak zitten er nog andere precipiterende elementen in zoals Ti en Al, die met Ni samen Ni3(Al,Ti) (γ’ “gamma prime”) precipitaten vormen.
Omdat bij hoge temperatuur de oxidatiesnelheid in lucht ook toeneemt, wordt steeds meer chroom toegepast bij toenemende temperatuur. Ook andere oxidehuid-vormende elementen als aluminium en silicium komen voor. In tabel 5-1 staan een paar voorbeelden genoemd van hoge-temperatuurlegeringen.

Tabel 3‑1 de belangrijkste legeringselementen in RVS en hun werking


Tabel 4‑1    veelgebruikte hoogcorrosievaste legeringen in de (petro-)chemie


Warmscheuren


Het belangrijkste probleem bij het lassen van de corrosievaste of oxidatievaste legeringen is het ontstaan van warmscheuren, in het bijzonder stollingsscheuren. Dit gebeurt door de vorming van een laagsmeltende vloeistoffilm (bijvoorbeeld door een lang smelttraject of door NiS door segregatie), en het gelijktijdig optreden van krimp. De dendrieten aan beide zijden van de las hebben nog geen verbindingen gevormd terwijl het materiaal al uiteenkrimpt.

Voor de 300 serie RVS geldt dat wanneer het primaire stollingsmechanisme ferritisch-austenitisch is, stolscheuren effectief voorkomen worden. Deze stollingsvorm leidt tot een ferritisch netwerk van meer dan 3% deltaferriet tussen de dendrieten. Men kan ook terugredeneren en dus aan de hand van het percentage deltaferriet de stollingsvorm afleiden. De toevoegmaterialen voor 304L en 316L hebben gewoonlijk 3-8% deltaferriet en vertonen dus geen warmscheuren.

Om het percentage deltaferriet te bepalen zijn er grafische methoden ontwikkeld op basis van de samenstelling van het lasmetaal. Het bekendst is het Schaeffler diagram voor beklede elektroden. Nauwkeuriger is het WRC 1992 diagram, waarmee met een kleine onzekerheid het percentage delataferriet kan worden geschat. Vergeet hierbij niet een gedeelte van het moedermateriaal mee te nemen in het bepalen van de samenstelling van het lasmetaal: de opmenging.
Ook voor ongelijksoortige verbindingen tussen verschillende RVS-soorten zijn deze diagrammen goed te gebruiken.

De bovenstaande methoden werken met Nikkel- en Chroomequivalenten, in wezen niet meer dan een optelling van de austeniet- en ferrietbevorderende elementen. Afhankelijk van het diagram worden deze gegeven door: zie tabel 6-1

Er bestaan veel definities van Nikkel- en Chroomequivalent in de literatuur, die varieren per onderzoeker of commissie. Ze zijn echter redelijk constant in hun verhouding Creq/Nieq. Als vuistregel kan gehanteerd worden dat wanneer Creq/Nieq van het smeltbad boven 1.5 is, dat dan de gevoeligheid voor warmscheuren minimaal is. Dit is te zien in figuur 1.

Uit deze figuur blijkt ook dat zwavel- en fosforgehalten in het lasbad de scheurvorming beïnvloeden. Een ander effect van zwavel is dat als het zwavelgehalte beneden de 0.005% zakt, er naar buiten gerichte stroming optreedt in het lasbad. De laspenetratie wordt daarmee minder.

Wanneer hoognikkellegeringen worden gelast, is de kans op warmscheuren afhankelijk van de grootte van het temperatuurtraject tijdens het stollen. Van deltaferriet is bij deze legeringen geen sprake meer. Het blijkt dat tijdens zogenaamde varestraint testen dat rond 35% Ni de grootste problemen ontstaan, zie figuur 2. Deze legeringen zijn niet met gelijksoortige toevoegmaterialen te lassen, maar alleen met toevoegmateriaal met hogere nikkelpercentages. Een voorbeeld hiervan is Alloy 825, dat gewoonlijk wordt gelast met Alloy 625 toevoegmateriaal. Een uitzondering hierop lijkt Alloy 31 te zijn.

Ook externe verontreinigingen kunnen leiden tot laagsmeltende fasen. Gebruik van markers, tempil sticks of krijt zijn dus sterk af te raden. Schoon werken is het devies: voorkom voetstappen of vuil op de plaat en gebruik handschoenen.
Praktisch vertaalt het bovenstaande zich in aandacht voor: de samenbouwvolgorde i.v.m. restraint, de naadvorm (H/B ~1), bolle in plaats van holle lasrupsen, lage warmte-inbreng en interpass temperatuur, snoeren trekken en niet zwaaien, en geen extreme voortloopsnelheid. Let verder op goede mechanische verwijdering van oxidehuid met een RVS borstel, schoonmaken met aceton, en goede gasbescherming in verband met korrelgrensoxidatie van nikkellegeringen.


Tabel 5‑1 enkele hoge-temperatuurlegeringen legeringen gebruikt in de procesindustrie


Tabel 6‑1    definities van chroom en nikkelequivalenten

Figuur 1: Stollingsscheurvorming in austenitisch RVS als functie van Schaeffler Creq/Nieq ratio en P+S gehalte [1].


Relaxation/Reheat Cracking


In de jaren 90 heeft TNO een groot onderzoeksprogramma opgezet om het fenomeen “stress relaxation cracking” bij austenieten en nikkellegeringen te onderzoeken. Veel hoge-temperatuurschades bleken toe te schrijven aan dit mechanisme. De meeste materialen voor hoge temperatuur vormen uitscheidingen. Dit kunnen carbiden zijn of bijvoorbeeld Ni3(Al,Ti). Deze zijn bedoeld om goede kruipeigenschappen te krijgen.

Wanneer in dikwandige constructies gelast wordt heersen in en ronde de las zeer hoge spanningen. Vaak is een spanningsarmgloeiing (PWHT) vereist. Tijdens de PWHT ontstaan carbiden op de korrelgrenzen (grote precipitaten) en in het inwendige van de korrels (fijne precipitaten). Er is een precipitaatvrije zone (PFZ) rond de korrelgrenzen. Schematisch kan dit weergegeven worden zoals in figuur 3.
Door de verhoogde temperatuur tijdens PWHT zal de PFZ te zwak zijn om weerstand te bieden aan de spanningen: er treedt relaxatie (= deformatie) op in deze smalle zone. Het inwendige van de korrel vloeit niet omdat deze te sterk is geworden, met als gevolg scheurvorming in de smalle PFZ.

“H” legeringen blijken gevoelig voor relaxation cracking: 304H, 316H, 321H, 347H, 800H, 800HT, maar ook alloy 625, alloy 617, alloy 601H, etc. Het treft vooral dikwandige constructies (ca. 25 mm of meer) met hoge restraint, en er ontstaan scheuren in het lasmetaal en de warmtebeïnvloede zone. Relaxation cracking kan optreden tijdens PWHT (het heet dan “reheat cracking”) of binnen 2 jaar in gebruik als PWHT niet wordt gedaan, en heel soms al tijdens het meerlagen lassen. Tijdens gebuiksfase wordt het “(stress) relaxation cracking” genoemd en treedt dan op bij langduring gebruik tussen 500 and 750°C. Berucht is Alloy 800H/HT, waarvan vele schadegevallen zijn gedocumenteerd in de literatuur. Bij gebruik beneden 600°C dient Alloy 800 (zonder “H”) te worden toegepast, en beneden 700°C geen 800 “HT”.

PWHT is zeer aan te raden, en soms verplicht volgens de ontwerpcode, voor gevoelige materialen (anders is er een groot risico op breuk tijdens gebruik). Goed uitgangsmateriaal is zeer belangrijk bij het voorkomen ervan. Vaak wordt oplosgegloeid materiaal verwerkt, maar voor sommige toepassingen kan licht oververouderd (“gestabiliseerd”) materiaal uitkomst bieden. Het lasmetaal en de warmtebeïnvloede zone zijn echter altijd gevoelig voor relaxation cracking omdat de carbiden daar tijdens de lascyclus worden opgelost. Ten slotte geeft fijnkorrelig materiaal veel minder kans op scheurvorming. Maar voor hogetemperatuurtoepassingen is een grove korrel vereist, ook volgens de ontwerpcodes. Dit vormt een dilemma.

Voor “L” varianten is relaxation cracking niet relevant. Maar die zullen niet worden toegepast op hoge temperatuur vanwege lage sterkte. De titaan of niobium gestabiliseerde 300 serie varianten (321, 347) blijken ook niet gevoelig vanwege de geringe hoeveelheid vrije koolstof.


Nachtelijke aanblik van een Vinyl-Acetaat-Monomeer Fabriek


Figuur 2: scheurgevoeligheid (aangegeven als totale scheurlengte tijdens varestraint testen) van verschillende legeringen, met aangegeven het nikkelpercentage [2].


Figuur 3: schematische voorstelling van de carbide-uitscheidingen tijdens stress relaxation cracking [3].   


Rekristallisatie van koudgevormde delen


De materialen beschouwd in dit artikel vertonen geen faseovergang tot aan de smelttemperatuur. Er is dus geen andere mogelijkheid om korrelverfijning te krijgen dan door rekristallisatie na vervorming. Voor plaatmateriaal is vervorming door bijvoorbeeld walsen homogeen en zal er dus ook een homogene kristalgrootte ontstaan.

Wanneer bijvoorbeeld bodems voor vaten koud worden gevormd (“koud” wil zeggen: onder de rekristallisatietemperatuur) is de vervorming echter niet uniform. Als hierin/aan gelast wordt, kan de laswarmte of oplosgloeiing rekristallisatie veroorzaken. Delen die een verschillende vervormingsgraad hebben kunnen zeer verschillend rekristallisatiegedrag vertonen. De kans bestaat op grote korrels, afgewisseld met hele fijne. Deze structuur is heel slecht voor het kruipgedrag. Hoge-temperatuurlegeringen hebben een homogene grove korrel nodig. Voor lage-temperatuurtoepassingen is juist een fijne korrel te prefereren voor hogere taaiheid en sterkte.

Voor gevormde delen dient men dus meestal warmvormprocessen toe te passen, waarbij de vervorming zo veel mogelijk gelijkmatig verdeeld wordt. Het is zeer aan te raden om datasheets van fabricanten te raadplegen voor hoge-temperatuurmaterialen voor deze bewerkingen, of de technische dienst van de materiaalfabrikant om advies te vragen. De ontwerpcode en materiaalspecificatie voor dit type legering stelt eisen aan de korrelstructuur, en deze dient dus gerespecteerd te worden om zeker te stellen dat de apparatuur aan de mechanische eisen voldoet.

Verbrossing door secundaire fasen


In de hooggelegeerde materialen zijn veel legeringselementen toegevoegd. Vaak zijn deze in oververzadiging: het materiaal is dus niet in evenwichtstoestand. Bij snelle afkoeling uit het oplosgloeigebied (ca. 1050°C en hoger) is de homogene éénfasestructuur als het ware ingevroren.

Bij langdurige blootstelling tussen 500°C-850°C van hoge-temperatuurmaterialen waarin veel Cr en Mo zijn toegelegeerd willen deze zich uitscheiden als secundaire fasen. Secundaire fasen zijn fasen die uit de (primaire) vaste microstructuur ontstaan. Er ontstaat dan, met name in deltaferriet (dus met name het lasmetaal), een intermetallische verbinding Fe-(Cr,Mo), bekend als sigma-fase (σ). De sigma-fase is bros bij kamertemperatuur. Na verloop van tijd kunnen de lassen zo verbrossen dat ze brosser worden dan koolstofstaal, zoals duidelijk wordt in figuur 4.

Charpy impactwaarden kunnen dalen tot een paar Joules. Zeker ook de conventionele 316L en in mindere mate 304L hebben hier last van. Bij hooggelegeerde legeringen met deltaferriet (duplex) kan dit zelfs tijdens het lassen al optreden. Het volumetrisch percentage én de verdeling (netwerk) van de sigma-fase is van invloed op de verbrossing.

In hooggelegeerde RVSen en nikkelbasismaterialen ontstaan in het genoemde temperatuurgebied vele verschillende intermetallische fasen, waaronder Sigma, Laves, Chi. Deze ontstaan pas na lange tijd, omdat geen deltaferriet aanwezig is en kiemvorming een langdurig proces is. Daarnaast zal bij de hoge-temperatuurlegeringen met toegelegeerde koolstof (“H” varianten) de vorming van een chroomcarbidenetwerk op de korrelgrenzen optreden, wat een sterk verbrossend effect heeft. Laswerk aan in gebruik geweest zijnde, metallurgisch verouderde installaties wordt daarmee nagenoeg onmogelijk. In zeldzame gevallen kan een apparaat in zijn geheel oplosgegloeid worden waarmee de taaiheid van het materiaal hersteld wordt.
Kortom, er moet zeer goed gekeken worden naar de materiaalkeuze voor toepassingen bij hoge temperatuur; en niet méér legeren dan nodig is. Men doet er goed aan om de materiaalfabrikant om advies te vragen ten aanzien van het reparatielassen voor deze hooggelegeerde materialen. Veel informatie is ook online beschikbaar in de datasheets en verwerkingsvoorschriften voor deze materialen.


Figuur 4: verloop van kerfslagtaaiheid met de tijd tijdens verblijf op hoge temperatuur [4]


Figuur 5: Sensitiveringsgebieden voor korrelgrensaantasting bepaald met de Strauss-proef bij 18%Cr-10%Ni staal [5]


Sensitivering van corrosievaste legeringen


Door het lassen van een chroomhoudende legering met koolstof kunnen zich, met name op de korrelgrenzen, gemakkelijk chroomcarbiden vormen. Dit onttrekt chroom aan de matrix in de buurt, met als gevolg een lage corrosieweerstand op de korrelgrenzen. Dit wordt “lasbederf” genoemd. De “L” kwaliteiten zijn hiervoor nagenoeg niet gevoelig tijdens de las- en PWHT-cyclus. Ook de andere corrosievaste legeringen in tabel 2 hebben om deze reden weinig koolstof. Echter, ook legeringen met weinig koolstof kunnen, bij langdurig gebruik op verhoogde temperatuur boven 400°C, sensitiveren, zoals blijkt uit figuur 5.

De combinatie van (regelmatig, langdurig) verhoogde temperatuur en natchemische corrosievastheid moet daarom goed beschouwd worden in de materiaalselectie. Zo kan bijvoorbeeld overlegering met chroom uitkomst bieden.


Rayong raffinaderij in Thailand bij zonsondergang


Spanningscorrosie


Door de warmtecyclus tijdens het lassen ontstaan hoge spanningen. In een chloridehoudend water(damp) milieu en een corrosievaste legering tussen 50°C en 150°C kan daardoor chloride spanningscorrosie ontstaan, soms zelfs al bij 35-40°C.
Juist de conventionele RVS-soorten zijn hiervoor zeer gevoelig, zoals te zien is in figuur 6.
Men moet zeer terughoudend zijn in het gebruik van conventionele RVS voor dragende delen en ophangconstructies in zwembaden, waarvoor elk jaar weer incidenten worden gemeld.
Ook moet men beducht zijn voor spanningscorrosie onder (natte) isolatie in industriële toepassingen en kustgebieden. Als laatste is het vermelden waard dat wanneer in een processtroom geen zuurstof aanwezig is, spanningscorrosie niet kan optreden.

Reparatie aan RVS installaties die gefaald zijn door spanningscorrosie heeft geen zin. Op plekken waar dit nog niet evident is ten tijde van de reparatie zal zich ook spanningscorrosie voordoen. Bovendien introduceert het lassen extra spanningen. Er dient een ander constructiemateriaal geselecteerd te worden.


Figuur 6: risico op chloride-geïnduceerde spanningscorrosie uitgezet tegen het nikkelgehalte [6]
 

Segregatie van molybdeen


Tijdens de stolling van het lasbad wordt molybdeen niet gelijkmatig opgenomen in de vaste fasen. Het zit veel meer in smelt en ferriet dan in austeniet. Daardoor bevatten de kernen van dendrieten minder molybdeen, met een lagere putcorrosieweerstand tot gevolg. Daarom is overgelegeerd toevoegmateriaal noodzakelijk voor gelijkwaardige corrosieweerstand van austenietfase aan die van het basismateriaal.

Voor 316L (2.1%Mo) is het lastoevoegmateriaal E(R)316L. Dit heeft ≥ 2.7%Mo, en heeft dus “overmatching” ingebouwd. Dat gaat dus vanzelf goed. Alloy 254 (6% Mo) moet echter gelast worden met bijvoorbeeld een overmatching E(R)NiCrMo-3, het equivalent van Alloy 625, met 9%Mo voor een gelijkwaardige of betere corrosieweerstand. Voor Alloy 625 (9%Mo) is een toevoegmateriaal als E(R)NiCrMo-4, het equivalent van Alloy C-276, met 15%Mo of hoger aanbevolen. Een alternatief is dat de lassen een homogeengloeiing ondergaan om het molybdeen gelijkmatig te verdelen. Maar dit geeft weer kans op secundaire fasen, dus dat is niet altijd een goede oplossing.

Conclusies


De conventionele RVS-soorten 304L en 316L zijn zonder veel problemen te lassen. Wel zijn ze erg gevoelig voor spanningscorrosie. Voor de volledig austenitische en nikkelbasis (toevoeg)materialen is er kans op warmscheuren, dus dient men zeer schoon te werken, lage warmte-inbreng toe te passen en eventueel non-matching toevoegmateriaal te gebruiken. Overgelegeerde toevoegmaterialen zijn noodzakelijk voor gelijke corrosieweerstand van plaat en las, en ter voorkoming van warmscheuren bij 30-40% nikkel in het basismateriaal.
Voor hoge-temperatuurlegeringen is er kans op reheat/relaxation cracking bij dikwandige constructies, dus daar is een PWHT vereist. Grofkorrelige materialen hoge-temperatuurmaterialen moeten niet worden koudgevormd in verband met rekristallisatie en dus teruggang van kruipweerstand. Voor reparaties aan in gebruik geweest zijnde hoge-temperatuurlegeringen moet men zich goed voorbereiden omdat het materiaal mogelijk zeer verbrost is door secundaire fasen of carbiden. Verwerkingsadvies van de materiaalfabrikant is voor deze toepassingen essentieel.


Fabriek voor siliciumzuivering ten behoeve van zonnecellen


Referenties
[1] Kujanpaa V., Suutala N., Takalo T., Moisio T., Correlation between solidification cracking and microstructure in austenitic–ferritic stainless steel welds, Weld. Res. Int. 9: 55–76
[2] Heubner U. (ed.), Nickel Alloys and High-Alloy Special Stainless Steels, 2nd ed., Krupp VDM GmbH, Expert Verlag, Renningen-Malmsheim, Germany, p. 126.
[3] Wortel H. v., Control of relaxation cracking in the chemical process industries, TNO Science and Industry, Petrochemical Conference February 12th 2009, Antwerp, Belgium.
[4] Lassen van roest en hittevast staal, VM publicatie 42, Vereniging FME-CWM, Zoetermeer.
[5] Cihal V., Contribution à l’étude de la stabilisation des aciers, austénitiques au chrome-nickel résistant à la corrosion, Mém. Sc. Rév. Met., No 5, 1972, 327-339.
[6] Stainless Steel Selection Guide, CSI designs, http://www.csidesigns.com/PDFs/SSSguide.pdf

Algemene literatuur:
Welding Metallurgy and Weldability of Stainless Steels - John C. Lippold, Damian J. Kotecki
Welding Metallurgy and Weldability of Nickel-Base Alloys - John C. Lippold, Samuel D. Kiser, John N. DuPont




 



 

Nieuwsbrief

Schrijf u nu in voor onze nieuwsbrief en blijf op de hoogte van alle niet te missen ontwikkelingen in de Aluminium en Roestvast Staal branche.

Velden met een * zijn verplicht