De standaard lasmethodes voor tantaal zijn TIG en elektronenstraal lassen. Voor beide methoden geldt dat het te lassen metaal zeer schoon en vetvrij moet zijn. Bij het TIG-lassen is het belangrijk dat zowel de las als de warmte-beïnvloedde zone boven de 260°C wordt beschermd tegen oxidatie, teneinde verbrossing van de las te voorkomen. Dit wordt bereikt door een inert gas zoals argon of helium te gebruiken in de lastoorts en in een sleepslof die meeloopt met de lastoorts op de afkoelende las en laszone. Koperen koelplaten worden vaak gebruikt om de afkoeling te versnellen en om het gebied van de warmte-beïnvloedde zone te verkleinen. Voor het lassen kan een normale lastoorts gebruikt worden die een groter mondstuk heeft dan gebruikelijk. Om wervelingen te voorkomen, dient de gastoevoer geringer te zijn dan bij andere metalen. Wervelingen zijn zeer ongewenst omdat zij lucht c.q. zuurstof meenemen met alle nadelige gevolgen van dien. Bij een loodrechte positie van de lastoorts wordt het smeltbad en de directe omgeving afdoende beschermd.


Bij een kleine voortloopsnelheid van 100mm/minuut kan men volstaan met een toorts zonder slof mits de toorts onder een hoek van 70° boven de lasnaad wordt geplaatst. Indien men dan de lastoorts trekkend voortbeweegt, zal het uitstromende argon voldoende bescherming geven. Een bijkomend voordeel is dat men zicht houdt op het smeltbad tijdens het lassen. Vanwege de hoge lastemperatuur moeten thoriumoxide gelegeerde wolfraamelektroden worden gebruikt die wat dikker zijn dan normaal en puntvormig zijn aangeslepen. Zo krijgt men een goede ontsteking en een klein smeltbad. Het gebruik van lastoevoegmateriaal moet zoveel mogelijk vermeden worden.  Kleinere delen kunnen ook succesvol in een schone couveuse worden gelast die gevuld is meteen inert gas. Dit gas wordt met een lichte overdruk aangebracht nadat eerst de couveuse vacuüm is getrokken.


Het meest geschikte gas is argon met een zuiverheid van minimaal 99,996% en soms wordt ook een mengsel van argon en helium gebruikt. Men moet alles in het werk stellen om geen turbulenties in de couveuse te krijgen. Of men lastoevoegmateriaal moet gebruiken zal afhangen van de lasnaadvoorbereiding en de wanddikte. Het is ook van groot belang dat de te lassen delen goed tegen elkaar aansluiten omdat reeds een geringe opening aanleiding kan geven tot het wegsmelten van het metaal i.p.v. een versmelting te geven. Daarom moeten overlapverbindingen ook goed tegen elkaar worden gedrukt. Tantaal vervormt ook vrij snel door het lassen en dat vooral als van tevoren de delen koud vervormd zijn. Dankzij een hoge ductiliteit en een relatief lage uitzettingcoëfficiënt van het metaal zijn de restspanningen in de laszone in het algemeen gering. Elektronenstraal lassen wordt gewoonlijk gebruikt bij dikkere delen, maar kan ook prima toegepast worden bij dunne platen. Lasrupsen gelegd in dikkere platen tot 19 mm zijn smaller en dieper dan lasverbindingen, gemaakt met andere lasprocessen. Elektronenstraal lassen geeft ook voordelen bij dunne plaat, omdat de vervorming minder is. Het nadeel van deze methode is dat het om een kostbaar lasproces gaat maar dat weegt in sommige gevallen niet op tegen de uitzonderlijke goede laskwaliteit die men bereiken kan.

RVS frezen is een vak apart
Roestvaststaal is sterk, corrosiebestendig en hygiënisch, maar het is ook taai, warmtegevoelig en allesbehalve vergevingsgezind. Een verkeerde snijsnelheid, onvoldoende koeling of een foute gereedschapskeuze leidt snel tot trillingen, aangroeiing op de freeskant of maatafwijkingen die pas bij keuring zichtbaar worden. Professioneel RVS frezen vereist specifieke kennis van gereedschappen, snijparameters en bewerkingsvolgorden, gecombineerd met de juiste CNC-infrastructuur voor meeras-bewerkingen. Dat is geen drempel die je even overstapt, zeker niet als het gaat om componenten met kleine toleranties die batch na batch exact hetzelfde moeten zijn. Bedrijven die incidenteel RVS verwerken, betalen daarvoor twee keer. Eén keer in de aanschaf of het omstellen van gereedschap, en één keer in de leercurve die bij elk nieuw projecttype opnieuw begint. Bij seriematig werk verdwijnt die inefficiëntie voor een groot deel, maar dan heb je ook de bezetting nodig om machines rendabel te draaien. Voor veel maakbedrijven is die rekensom niet sluitend te maken zonder het kernproces te raken.

Seriematigheid bepaalt de betrouwbaarheid
Waar enkelstuks en kleine series veel handwerk vragen, zijn het de repeterende productiereeksen waarbij CNC-verspaning zijn voordeel echt laat zien. Geautomatiseerde bewerkingen, ERP-gekoppelde procesregistratie en 24-uurs productiecapaciteit betekenen dat elke batch hetzelfde resultaat oplevert als de vorige. Dat is niet alleen comfortabel voor de maakpartij, maar ook aantoonbaar voor de afnemer die certificaten en gedetailleerde meetrapporten eist als onderdeel van zijn inkoopproces. Voor sectoren met strenge kwaliteitsnormen, zoals de farmaceutische industrie of de voedingsverwerking, is die traceerbaarheid geen bijzaak maar een harde inkoopeis. Een leverancier zonder ISO-certificering of procesvalidatie valt dan al vroeg in de selectie af. Investeren in zo'n kwaliteitsstructuur vergt jaren van opbouw, niet maanden. Wie dat tijdpad wil overslaan, kiest voor een partner die dit fundament al heeft gelegd en er dagelijks op werkt.

De make-or-buy afweging verschuift
De klassieke redenering om alles zelf te doen, namelijk grip houden op doorlooptijd en marge, houdt minder stand naarmate de complexiteit toeneemt. Wanneer een component uit RVS wordt gefreesd met toleranties onder de honderdste millimeter, telt de beschikbaarheid van een specialist zwaarder dan de gemiddelde kostprijs per uur. Een dag stilstand door een keuring die afkeurt, is in de praktijk duurder dan de meerprijs die een gespecialiseerde verspaner in rekening brengt. Daarin ligt de echte verschuiving. Uitbesteden is steeds minder een noodgreep bij capaciteitspieken, en steeds vaker een bewuste keuze voor kwaliteitsborging. Maakbedrijven die hun productiestrategie herijken, ontdekken dat de vraag niet meer is óf ze uitbesteden, maar aan welke partner ze dat doen, op basis van welke criteria, en met welk verwacht resultaat op de lange termijn.

Een partner kiezen die ook nee durft te zeggen
Een betrouwbare verspaner onderscheidt zich niet alleen door wat hij wél kan, maar ook door wat hij niet aanneemt. Bedrijven die transparant zijn over welke projecten buiten hun expertise of machinepark vallen, geven daarmee aan dat ze hun processen kennen en bewaken, en dat ze liever een opdracht doorverwijzen dan een resultaat leveren dat niet klopt. Dat is precies de houding die past bij seriematige productie in veeleisende materialen. Eshuishanteert die aanpak al meer dan veertig jaar. Met CNC-verspaning als kernactiviteit, aangevuld met draaien, oppervlaktebehandelingen en assemblage, fungeert het als vaste productieschakel voor maakbedrijven die complexe RVS-componenten structureel en aantoonbaar goed geproduceerd willen zien.

Uitbesteden als strategische zet
De maakindustrie staat voor een keuze die de komende jaren alleen maar urgenter wordt. Investeren in brede in-house capaciteit, of slim samenwerken met partners die diep gespecialiseerd zijn in hun segment en daar dag na dag beter in worden. Bij materialen als RVS, waar elke processtap het verschil maakt tussen een component dat keurt en een die afvalt, is die samenwerking geen teken van zwakte. Het is een strategische keuze die past bij maakbedrijven die weten waar hun concurrentievoordeel werkelijk zit, en die bereid zijn hun productiestructuur daar consequent op af te stemmen.

Een natuurlijke beschermlaag tegen corrosie
Onbehandeld aluminium reageert vrijwel direct met zuurstof uit de lucht. Daarbij ontstaat een zeer dunne, maar dichte oxidelaag. Deze laag sluit het onderliggende materiaal af en remt verdere aantasting. Wanneer het oppervlak licht beschadigd raakt, vormt de beschermlaag zich opnieuw. Dit verschilt van de corrosie van staal. Roest op staal is poreus en kan zich daardoor steeds verder uitbreiden. Aluminiumoxide hecht juist stevig aan het basismateriaal. Hierdoor kan aluminium jarenlang buiten worden toegepast zonder dat de constructie snel aan sterkte verliest. De natuurlijke oxidelaag biedt echter geen volledige bescherming in elke omgeving. Langdurig contact met zout, sterke zuren of alkalische stoffen kan het oppervlak wel degelijk aantasten. Ook stilstaand water en opgehoopt vuil verdienen aandacht.

Een gunstige verhouding tussen gewicht en sterkte
Aluminium heeft een dichtheid van ongeveer 2,7 gram per kubieke centimeter. Daarmee is het circa drie keer lichter dan staal. Voor buitenconstructies levert dat verschillende voordelen op. Onderdelen zijn eenvoudiger te vervoeren, op hoogte te monteren en tijdens de assemblage te hanteren. Door de juiste legering en profielgeometrie te kiezen, kunnen toch stijve en sterke constructies worden gemaakt. Holle profielen, verstevigingsribben en slimme verbindingen zorgen ervoor dat materiaal alleen wordt gebruikt waar dat constructief nodig is. Dat zie je bijvoorbeeld terug bij een aluminium terrasoverkapping van Tusol. Grote profielen kunnen relatief licht blijven, terwijl ze tegelijkertijd voldoende stijfheid bieden voor glasplaten, windbelasting en de afvoer van regenwater. Voor een goede vergelijking van dergelijke systemen zijn niet alleen de buitenmaten van een profiel relevant, maar ook de wanddikte, legering, overspanning en verbindingstechniek.

Oppervlaktebehandeling vergroot de levensduur
Voor zichtwerk in de buitenlucht wordt aluminium meestal geanodiseerd of gepoedercoat. Bij anodiseren wordt de natuurlijke oxidelaag gecontroleerd verdikt. Het oppervlak wordt daardoor harder en beter bestand tegen slijtage en weersinvloeden. De metaalstructuur blijft daarbij zichtbaar. Poedercoaten biedt meer vrijheid in kleur en uitstraling. Een zorgvuldig aangebracht coatingsysteem vormt bovendien een extra barrière tegen vocht en verontreiniging. Zaagkanten, boorgaten en delen die pas na het coaten worden bewerkt, vragen extra aandacht. Op deze plaatsen kan de oorspronkelijke beschermlaag namelijk zijn onderbroken.

Aluminium laat zich nauwkeurig verwerken
Een ander voordeel voor metaalprofessionals is de goede verwerkbaarheid. Aluminium kan onder meer worden gezaagd, geboord, gefreesd, gezet, gelast en geëxtrudeerd. Vooral extrusie maakt het mogelijk om complexe profielvormen in één productiestap te realiseren. Functies zoals schroefkanalen, afwateringsgoten, glasopleggingen en bevestigingspunten kunnen rechtstreeks in het profiel worden opgenomen. Daardoor zijn minder losse onderdelen nodig en kan de montage op locatie sneller verlopen. Een doordacht profielontwerp kan bovendien het aantal zichtbare bevestigingen beperken. Bij de bewerking moet wel rekening worden gehouden met de relatief hoge uitzettingscoëfficiënt. Aluminium zet bij temperatuurwisselingen sterker uit dan staal. Lange gevelprofielen, dakranden en overkappingen hebben daarom voldoende bewegingsruimte nodig. Sleufgaten, glijdende bevestigingen en passende dilataties kunnen spanningen en vervorming voorkomen.

Tegelijk kijken we vooruit. Per 1 juni 2026 heeft Benjamin Solognier de commerciële verantwoordelijkheid voor onze vestiging in Nederland op zich genomen als Commercial Director. Met zijn uitgebreide ervaring in de sector en zijn focus op klantgericht samenwerken, zien we in Benjamin de juiste persoon om onze commerciële koers verder te versterken en samen met het team verder te bouwen aan duurzame groei. Voor klanten en partners verandert er niets in de dagelijkse samenwerking. Jullie vertrouwde contactpersonen blijven beschikbaar en onze toewijding aan kwaliteit, service en een betrouwbare samenwerking blijft onverminderd hetzelfde.

Kort bedrijfsprofiel: WITTE TUBE + PIPE SYSTEMS
WITTE TUBE + PIPE SYSTEMS is al decennialang een gespecialiseerde voorraad- en servicepartner voor de industrie op het gebied van (roestvast)stalen buizen, pijpleidingsystemen en toebehoren. Vanuit een breed voorraadprogramma leveren we onder andere buizen, fittings en flenzen, inclusief oplossingen in hooggelegeerde (speciale) RVS-kwaliteiten. Naast levering ondersteunt WITTE met aanvullende services en bewerkingen, zodat klanten kunnen rekenen op een betrouwbare, efficiënte en projectspecifieke supply. Meer informatie: https://witte-tube.com/en/

We wensen Hans Visser een mooie en ontspannen pensioenperiode toe en Benjamin Solognier veel succes in zijn nieuwe rol.

Het belang van het juiste gereedschap
Een correcte zaagsnede begint met de juiste keuze van gereedschap. Bij metaalbewerking zijn er verschillende soorten zagen beschikbaar, elk met hun eigen eigenschappen en voordelen. Voor dikker of harder metaal is bijvoorbeeld een zaag nodig die geschikt is voor zware belastingen, terwijl voor dunne platen een fijnere zaag beter werkt. Naast handzagen en afkortzagen zijn er ook alternatieven zoals de lintzaag en de doorslijpmachine. Voorbereiding van de werkplek, het instellen van de logistiek en het controleren van het gereedschap dragen allemaal bij aan het uiteindelijke resultaat. Niet alleen het soort zaag, maar ook de staat van het zaagblad is van groot belang. Een bot of beschadigd zaagblad kan leiden tot rafelige snedes en kan het werk zelfs gevaarlijk maken. Controleer het blad altijd op slijtage en reinig het na elke zaagklus om een langere levensduur te garanderen. Daarnaast is het verstandig om bij toegevoegde bewerkingen, zoals het maken van gaten op zaaglocaties, gebruik te maken van een elektrische boormachine. Dit helpt om zaagwerk te ontlasten en precisie te verhogen. Kies bij de aanschaf van hoogwaardig gereedschap ook altijd voor producten van kwalitatieve merken, zoals te vinden bij het Gereedschapscentrum, zo ben je verzekerd van kwaliteit om de klus te klaren. 

Zaagdikte, snelheid en koeling
De zaagdikte en zaagsnelheid zijn directe factoren die de kwaliteit van de snede beïnvloeden. Te snel zagen kan het materiaal oververhitten, wat leidt tot verkleuring en soms zelfs vervorming. Daarom is het verstandig om op een gematigd tempo te werken, waarbij het zaagblad voldoende tijd krijgt om zijn werk te doen. Gebruik, indien mogelijk, een korreliger zaagblad voor harde metalen en fijnere tanden voor zachtere of dunne platen. Dit voorkomt haken of voortijdige slijtage. Koeling is een onderwerp dat vaak wordt onderschat. Door tijdens het zagen gebruik te maken van koelvloeistof of regelmatig water te sproeien, blijft zowel het zaagblad als het metaal op een veilige temperatuur. Dit zorgt niet alleen voor een gladder zaagresultaat, maar verhoogt ook de levensduur van zowel het gereedschap als het bewerkte materiaal. Daarnaast worden bramen beperkt, wat de nabewerking vereenvoudigt.

Veiligheid, voorbereiding en nabewerking
Een goede voorbereiding is essentieel voor nauwkeurig zagen. Denk aan het bevestigen van het materiaal zodat het niet verschuift tijdens het zagen. Gebruik altijd stevige klemmen of bankschroeven. Markeer vooraf nauwkeurig de zaaglijn met een kraspen of markeerstift, zodat je precies weet waar je moet zagen. Neem de tijd om de werkplek op te ruimen en zorg dat je onbelemmerd kunt werken: rondslingerend materiaal kan tot fouten of ongelukken leiden. Veilig werken staat bij metaalbewerking altijd voorop. Draag geschikte persoonlijke beschermingsmiddelen zoals een veiligheidsbril, gehoorbescherming en handschoenen. Houd rekening met vrijkomende vonken of splinters, vooral bij gebruik van elektrische zagen. Controleer voor elk gebruik het gereedschap op beschadigingen. Na het zagen is het verstandig om de randen van het metaal direct te ontbramen, zodat snijwonden en ongelukken tijdens montage worden voorkomen. Dit draagt bij aan de duurzaamheid en veiligheid van het uiteindelijke product. Tot slot kan het zinvol zijn om verschillende zaagmethoden en technieken uit te proberen aan de hand van het type metaal en de gewenste vorm van de zaagsnede. Door je te verdiepen in de eigenschappen van het materiaal en het gereedschap kan elke metaalbewerking nauwkeurig, veilig en efficiënt uitgevoerd worden.

Varsseveld, 5 augustus 2026 - Steven Ruijters is sinds 1 augustus 2026 CEO van 247TailorSteel. Hij komt over van Royal Van Leeuwen, waar hij algemeen directeur was. 247TailorSteel is de innovatieve marktleider in online maatwerk metaal, met zes vestigingen in Nederland, Duitsland en België.

Ruim 25 jaar in staal en metaal
Ruijters begon zijn carrière in 1999 bij thyssenkrupp Materials Nederland, waar hij na verschillende rollen de verantwoordelijkheid kreeg als branch director. In 2017 stapte hij over naar Royal Van Leeuwen, waar hij Managing Director van de vestiging Zwijndrecht werd. Sinds 2024 was hij Regional Managing Director Benelux, verantwoordelijk voor alle bedrijfsonderdelen in Nederland en België. Operational excellence en commercial excellence zijn kernthema's in zijn loopbaan. Bij Van Leeuwen speelde hij een sleutelrol in diverse overnames en integraties, en gaf hij leiding aan grootschalige investeringen, waaronder de modernisering en digitalisering van de warehousefaciliteiten. Innovatie en procesoptimalisatie vormden daarbij steeds de rode draad.

De Raad van Commissarissen over de benoeming
"Onze klanten bouwen hun planning op ons: in kwaliteit en betrouwbaarheid zijn we leidend. En dat blijven we terwijl we verder groeien, in zowel Nederland als onze groeimarkten Duitsland en België. Steven kent deze markt van binnenuit en weet wat dat van een organisatie vraagt", zegt Remko Rosman, voorzitter van de Raad van Commissarissen.

Ruijters over de overstap
“247TailorSteel heeft zich ontwikkeld tot een van de meest innovatieve bedrijven binnen de Europese maakindustrie. Met het bestelplatform Sophia® als digitaal fundament helpt het bedrijf klanten sneller, eenvoudiger en efficiënter te werken. Die combinatie van technologie, vakmanschap en ondernemerschap sluit naadloos aan bij mijn passie voor de metaal- en maakindustrie. Ik kijk ernaar uit om samen met alle collega's verder te bouwen aan die sterke positie, want uiteindelijk zijn het de mensen binnen de organisatie die iedere dag het verschil maken", zegt Steven Ruijters. De komende jaren richt 247TailorSteel zich op verdere groei in Nederland, Duitsland en België, en op het verder optimaliseren van het bestel- en productieproces voor bestaande klanten.

Lasersnijden: snel en nauwkeurig 
Bij lasersnijden wordt een geconcentreerde laserstraal gebruikt om het materiaal plaatselijk te verhitten en door te snijden. Omdat de laser het werkstuk niet mechanisch raakt, is er geen snijgereedschap dat tijdens het proces druk op de plaat uitoefent. Moderne lasersnijmachines kunnen daardoor zeer nauwkeurige contouren, kleine uitsparingen en complexe vormen uit plaatmateriaal snijden. Vooral bij dunne en middeldikke RVS-platen is lasersnijden vaak een efficiënte keuze. De techniek is snel, goed automatiseerbaar en uitstekend reproduceerbaar. Daardoor kunnen zowel enkelstuks als grotere series met een constante maatvoering worden geproduceerd. Ook zijn er geen afzonderlijke stempels of zagen nodig voor iedere nieuwe vorm, waardoor een digitaal ontwerp relatief eenvoudig naar de machine kan worden vertaald. Bedrijven die onderdelen met nauwkeurige contouren, uitsparingen of bevestigingsgaten nodig hebben, kiezen daarom vaak voor RVS lasersnijden. De smalle snede maakt het bovendien mogelijk om onderdelen efficiënt over een plaat te verdelen. Dit beperkt materiaalverlies en kan de kostprijs per onderdeel verlagen, vooral wanneer meerdere producten slim in één plaat worden genest. Een aandachtspunt is dat lasersnijden een thermisch proces is. Langs de snijlijn ontstaat warmte-inbreng, al blijft die bij een correct ingesteld proces doorgaans beperkt. De gekozen laser, het vermogen, de snijsnelheid, het hulpgas en de plaatdikte hebben allemaal invloed op de uiteindelijke snijkwaliteit. Bij RVS wordt vaak stikstof als snijgas toegepast wanneer een oxidevrije snijrand gewenst is.

Watersnijden: zonder warmte-inbreng 
Watersnijden werkt op een andere manier. Een zeer krachtige waterstraal, meestal gemengd met een abrasief materiaal, erodeert het RVS langs de geprogrammeerde snijlijn. Het grootste voordeel hiervan is dat het om een koud snijproces gaat. Er ontstaat dus geen door hitte beïnvloede zone langs de snede. Dat maakt watersnijden interessant wanneer warmte absoluut moet worden vermeden. De techniek kan ook worden gebruikt voor zeer dikke platen en voor materialen die met andere snijmethoden lastiger te verwerken zijn. Daarnaast kan een waterstraal uiteenlopende materiaalsoorten snijden, waardoor de machine breed inzetbaar is. Daar staan ook nadelen tegenover. Voor gangbaar dun en middeldik RVS-plaatwerk is watersnijden meestal minder snel dan lasersnijden. Het gebruik van water, hoge druk en abrasief materiaal heeft bovendien invloed op de proceskosten. Afhankelijk van de ingestelde snelheid en gewenste randkwaliteit kan aan de onderzijde van dikkere platen een lichte snijhoek ontstaan. Watersnijden is daardoor vooral geschikt voor dikke materialen, hittegevoelige toepassingen en projecten waarbij verschillende materiaalsoorten moeten worden verwerkt.

Zagen: praktisch voor rechte zaagsneden 
Zagen is een logische keuze voor RVS buizen, kokers, stafmateriaal, profielen en blokken. Met een bandzaag of cirkelzaag kunnen rechte doorsneden en, afhankelijk van de machine, versteksneden worden gemaakt. Voor het op lengte brengen van standaardmateriaal is zagen vaak eenvoudig en kostenefficiënt. De beperking zit vooral in de vormvrijheid. Een zaag is uitstekend geschikt om een buis of profiel op lengte te maken, maar niet om binnencontouren, kleine gaten of ingewikkelde vormen uit een plaat te halen. Voor zulke onderdelen zijn meerdere aanvullende bewerkingen nodig. Bij het zagen van RVS moet bovendien worden gelet op het juiste zaagblad, een passende snijsnelheid en voldoende koeling. Een verkeerde instelling kan leiden tot extra warmteontwikkeling, snelle slijtage van het gereedschap of een minder nette zaagsnede. Voor eenvoudige lengtes en rechte delen blijft zagen echter een praktische en betrouwbare methode.

Ponsen: efficiënt bij terugkerende vormen 
Bij ponsen worden een stempel en matrijs gebruikt om materiaal uit een plaat te drukken. De techniek is snel en kan bijzonder efficiënt zijn bij grotere series met veel terugkerende gaten, sleuven of eenvoudige contouren. Moderne ponsmachines kunnen naast uitsnijden ook bepaalde vervormingen, verzinkingen en andere vormbewerkingen uitvoeren. Ponsen is echter afhankelijk van beschikbare gereedschappen. Voor standaardvormen, zoals ronde of rechthoekige gaten, is dat meestal geen probleem. Bij vrije contouren of ontwerpen die regelmatig veranderen, is lasersnijden flexibeler. Daarvoor hoeft namelijk geen specifiek fysiek gereedschap te worden gemaakt of ingesteld. Bij het ponsen kunnen daarnaast braampjes of lichte vervormingen rond de snede ontstaan. Dit is onder andere afhankelijk van de materiaalsoort, plaatdikte, gereedschapsscherpte en speling tussen de stempel en matrijs. Voor seriewerk met veel identieke bewerkingen kan ponsen zeer productief zijn. Voor complexe contouren, kleine series of maatwerk met veel ontwerpvariatie biedt lasersnijden doorgaans meer vrijheid.

Welke methode past bij het onderdeel? 
De beste bewerkingsmethode wordt niet alleen bepaald door de gewenste vorm. Ook toleranties, plaatdikte, aantallen, nabewerking en de uiteindelijke toepassing spelen een rol. Een gezaagd profiel kan bijvoorbeeld later nog worden gelast, terwijl een lasergesneden plaatdeel na het snijden wordt gezet of gewalst. Soms worden verschillende technieken gecombineerd om de totale productietijd te verkorten.

Breng de volledige productiestroom in kaart
Veel bedrijven weten precies hoe een afzonderlijke machine presteert, maar hebben minder zicht op het complete proces. Daardoor blijven knelpunten soms maanden of zelfs jaren onopgemerkt. Maak daarom de volledige productiestroom inzichtelijk. Vanaf de inkoop van grondstoffen tot het moment waarop het eindproduct de deur uitgaat. Kijk waar producten wachten, waar medewerkers onnodig moeten lopen en waar informatie verloren gaat tussen afdelingen. Bedrijven die investeren in procesoptimalisatie in de maakindustrie beginnen vaak met zo'n analyse. Pas wanneer duidelijk is waar de grootste verliezen zitten, kun je gericht verbeteringen doorvoeren.

Voorkom onnodige stilstand
Een machine die stilstaat, levert niets op. Toch ontstaat stilstand lang niet altijd door een technische storing. Ook ontbrekend materiaal, verkeerde tekeningen of onduidelijke werkorders kunnen ervoor zorgen dat een productieproces stilvalt. Door productieplanning, voorraadbeheer en werkvoorbereiding beter op elkaar af te stemmen, voorkom je veel van deze vertragingen. Digitale dashboards kunnen daarbij helpen, maar ook duidelijke afspraken tussen afdelingen maken vaak al een groot verschil. Zeker in bedrijven waar met aluminium, RVS en staal naast elkaar wordt gewerkt, is een goede afstemming essentieel.

Fout 1: geen rekening houden met de juiste hoogte en trede-indeling 
De hoogte van het te overbruggen niveauverschil bepaalt in belangrijke mate welk type trap geschikt is. Bij grotere hoogteverschillen volstaat een standaard trap vaak niet. Dan is een tussenstop nodig om de trede-indeling behapbaar te houden en de loopveiligheid te waarborgen. Dat hoogteverschil wordt met een bordestrap in twee of meer delen opgesplitst, waardoor de treden minder steil hoeven te zijn en gebruikers halverwege kunnen rusten. Wie deze stap overslaat en direct voor een rechte trap kiest, loopt het risico op een te steile constructie die niet voldoet aan de geldende veiligheidseisen.

Fout 2: de belasting en het gebruik van de trap onderschatten 
Niet elke trap wordt even intensief gebruikt. Een trap die incidenteel dienst doet voor onderhoud vraagt om andere specificaties dan een trap die dagelijks door meerdere medewerkers wordt belopen, eventueel met gereedschap of onderdelen in de hand. Wordt de draagkracht te laag ingeschat, dan ontstaat slijtage sneller dan verwacht en neemt het risico op doorbuiging of instabiliteit toe. Breng daarom vooraf in kaart hoeveel personen de trap gebruiken, hoe vaak dit gebeurt en of er ook materialen worden meegedragen. Deze informatie bepaalt welke constructie en welk materiaal het beste past bij de praktijksituatie.

Fout 3: onvoldoende aandacht voor leuningen en antislip 
Veiligheid staat of valt met de details. Een trap zonder stevige leuning of met gladde treden vormt een reëel valgevaar, zeker in omgevingen waar vocht, stof of olie op de vloer terecht kunnen komen. Antislip tredes en een goed gepositioneerde leuning zijn daarom essentieel voor veilig gebruik. Ook wetgeving rond arbeidsomstandigheden stelt eisen aan dit soort voorzieningen. Een werkgever die hierin tekortschiet, loopt niet alleen het risico op ongevallen, maar ook op aansprakelijkheid.

Fout 4: de verkeerde plaatsingslocatie of ruimte niet meten 
Een trap die op de tekentafel perfect lijkt, past niet altijd op de werkvloer. Doorgangen blijken vaak krapper dan verwacht, leidingwerk of installaties zitten in de weg, of de plafondhoogte laat de gekozen constructie simpelweg niet toe. Ook het verschil tussen binnen- en buitenopstelling speelt mee, want bij buitengebruik vraagt de blootstelling aan weersinvloeden om een andere materiaalkeuze. Meet daarom altijd de beschikbare ruimte nauwkeurig, inclusief de bewegingsruimte rondom de trap, voordat u een definitieve keuze maakt.

Fout 5: kiezen op prijs in plaats van kwaliteit en normering 
Een lagere aanschafprijs weegt vaak zwaar mee, maar bij industriële toegangstrappen kan dat zich later terugbetalen in de vorm van slijtage, roestvorming of onvoldoende belastbaarheid. Voor de aluminium en roestvast stalen omgeving waarin veel technische professionals werken, is de juiste materiaalkeuze van belang: aluminium biedt een lager gewicht, terwijl roestvast staal beter bestand is tegen agressieve omgevingen. Daarnaast is het belangrijk te controleren of toegangstrappen voldoen aan de geldende normering voor arbeidsveiligheid. Een trap die goedkoop lijkt maar niet aan de eisen voldoet, is op de lange termijn geen besparing.

Zo voorkomt u kostbare missers 
De keuze voor een industriële toegangstrap raakt direct de veiligheid en efficiëntie op de werkvloer. Door vooraf goed te kijken naar hoogte, belasting, veiligheidsvoorzieningen, beschikbare ruimte en materiaalkwaliteit, wordt een groot deel van de bovenstaande fouten voorkomen. Een weloverwogen keuze bespaart niet alleen kosten achteraf, maar zorgt er ook voor dat medewerkers dagelijks veilig hun werk kunnen doen.

Tickets zijn nu beschikbaar, en wie zich vooraf registreert, bespaart meer dan 50% ten opzichte van de prijs aan de kassa.

De belangrijkste feiten op een rij:

• 800+ exposanten en partners uit de gehele aluminium waardeketen – waaronder Alcoa, AMAG, Elval, Emirates Global Aluminium, Ma'aden, Norsk Hydro, Novelis, Rio Tinto, Speira en Trimet
• 20.000+ verwachte vakbezoekers uit meer dan 100 landen – 73% met inkoopverantwoordelijkheid
• Vijf themapaviljoens – Foundry, Primary, Surface, Magnesium en Sustainability – die specialistische kennis op één plek bundelen voor diepgaande verkenning en netwerken
• Landpaviljoens van Denemarken, Noorwegen en Aluminium Scandinavia – voor directe toegang tot belangrijke regionale markten

Strategische diepgang, inbegrepen bij elk ticket:

• Twee volledige congresprogramma's: De populaire ALUMINIUM Conference behandelt stabiliteit in de toeleveringsketen, grondstoffenzekerheid, concurrentievermogen en technologische innovatie, terwijl de nieuwe Sustainability & Recycling Conference koolstofarme productie en groenere verwerking centraal stelt.
• Twee de moeite waard om te volgen brancheprijzen: De nieuwe ALUMINIUM Innovation Awards maken hun debuut in drie categorieën, met publieksstemming in september en winnaars die live op de beurs worden bekendgemaakt. Ook de gerenommeerde Women with Metal Awards keren terug, ter erkenning van de uitstekende bijdragen van vrouwen in de sector.

Bezoekers die vooruit plannen besparen meer dan 50%:

Het 3-daagse pas is vooraf beschikbaar voor €52 in plaats van €105 aan de kassa – met volledige toegang tot alle congres- en awardssessies. Registratie, exposantengids en meer informatie zijn beschikbaar op de officiële evenementenwebsite.

Bij Aalberts Surface Technologies Eindhoven draait alles om hoogwaardige warmte- en oppervlaktebehandelingen. Of het nu gaat om hot isostatic pressing (HIP), vacuüm warmtebehandelingen, solderen, het unieke Stainihard-proces of PVD/CVD-coatings, wij verbeteren de materiaaleigenschappen en levensduur van jouw onderdelen. Dat doen we met speciaal ontwikkelde processen en de modernste productietechnieken die er zijn.

Wat ons onderscheidt
Aalberts Surface Technologies Eindhoven bedient een breed spectrum aan marktsegmenten. We bieden HIP, vacuüm solderen en specialistische CVD- en PVD-coatings aan, naast de gebruikelijke vacuüm warmtebehandelingen. Ons machinepark is uitgebreid en divers, inclusief meerdere processpecifieke stofvrije ruimtes. Bijzonder trots zijn we op ons eigen Stainihard-proces, dat volledig in eigen huis is ontwikkeld. Hiermee is het mogelijk om roestvast staal (RVS) oppervlakteharding te geven met behoud van de corrosiebestendigheid. Iets wat maar weinig partijen kunnen bieden.

"Wij zijn de absolute specialist in vacuüm warmtebehandelingen, vacuüm solderen en het harden van RVS met ons Stainihard-proces. Wij leggen onze focus op kwaliteit en een open partnerschap en zijn een betrouwbare leverancier voor onze klanten." - Steffen Schneiders, managing director





Kwaliteit als fundament
Kwaliteit op ieder vlak, dat is waar we elke dag aan werken. Niet als loze belofte, maar als concrete werkwijze. Niets wordt aan het toeval overgelaten. Alle details van onze activiteiten zijn helder en transparant gedocumenteerd. Intern zorgen we voor een intensieve kennisoverdracht, zodat iedereen altijd op de hoogte is. Die toewijding aan kwaliteit betaalt zich uit, voor jou én voor ons. Betere processen, hogere productiviteit en een eindresultaat waar je op kunt vertrouwen.

Onze diensten
Aalberts Surface Technologies Eindhoven is een van de modernste warmtebehandelingsbedrijven in Europa. Vanuit Eindhoven werken we voor klanten in diverse veeleisende markten, zoals lucht- en ruimtevaart, automotive, food en semiconductor. Onze kernwaarden zijn kwaliteit, technische expertise en oprechte klantzorg. We passen onze processen aan op jouw producten en specifieke wensen, zodat we altijd het optimale resultaat behalen. Hoe groot, complex of innovatief jouw vraagstuk ook is, onze specialisten weten er raad mee.

Warmtebehandeling

- Thermische processen
- Thermochemische processen
- Soldeerprocessen
- Dunnelaagprocessen


Ons volledige dienstenaanbod

- Cryogene behandelingen
- CVD
- Gasnitreren
- Gloeien onder waterstof
- Heet isostatisch persen (HIP)
- Magnetisch gloeien
- Nitrocarboneren
- Oplosgloeien
- Precipitatieharden / uitscheidingsharden
- PVD
- Stainihard®
- Vacuümharden
- Vacuümgloeien
- Vacuümsolderen

Voor meer informatie klikt u hier

En lopen we met open plastic verpakkingen dan geen risico op aan de verpakkingswijze gelieerde schade? Wat betreft luchtvochtigheid en het risico op condensatie hangt dat voor een deel dus af van de ademende capaciteit van de verpakking, maar tegelijk doet het gebruik van open verpakkingen een ander risico binnensluipen. Of het daarbij een plastic, kartonnen of houten verpakking betreft, doet niet ter zake. Bij open verpakkingen is er nu eenmaal steeds het risico dat er potentieel corrosie-bevorderende substanties mee binnen sluipen. Als er dan omwille van lage temperaturen en/of een hoge luchtvochtigheid alsnog condens kan neerslaan, wordt het corrosierisico alleen maar versterkt. Het typevoorbeeld zijn daarbij chloriden bij marine transporten en sulfaten/sulfiden bij transport of stockage in industriële gebieden, of een combinatie van beiden. Menig product wordt immers van de ene industriële site, over zee, naar de andere industriële site getransporteerd. Naast de risico’s op condensatie en het binnendringen van corrosie-bevorderende substanties, is er bij het gebruik van open verpakkingen ook nog een rol weggelegd voor de fysieke verpakkingswijze. Als er daarbij een pad ontstaat langs waar het in Nederland en België veelvuldig neerdalende hemelvocht netjes in de verpakking kan vloeien, gaan de poppen helemaal aan het dansen. Dat ‘pad’ kan er in het slechtste geval uiteraard al onmiddellijk na verpakken zijn, maar in heel wat gevallen ontstaat dat pad pas in de loop der tijd, net zoals de alom aanwezige olifantenpaadjes. Zo mocht ik enkele jaren geleden kennis maken met een vrachtwagengaragist en zijn klant. Beiden waren in een hevige discussie verwikkeld over of het motorblok van de vrachtwagen van de klant nog bruikbaar was. Wat voorafging: De klant had een oldtimer-vrachtwagen gekocht en wilde die, alvorens er zich mee op de baan te begeven, volledig door de garagist laten reviseren. Gezien de gezegende ouderdom van de vrachtwagen werd afgesproken dat de garagist de motor eerst volledig zou demonteren, dan nakeek welke onderdelen moesten worden vervangen, daarmee rekening houdend zijn offerte voor de revisie opstelde en de motor pas terug zou samenbouwen van zodra de klant het volledige offertebedrag had vooruitbetaald. Zo gezegd, zo gedaan, althans tot de offerte onder de ogen van de klant kwam. Met een krop in de keel contacteerde hij de garagist met de melding dat hij een dergelijk bedrag niet in één keer kon betalen. Was het niet mogelijk om in enkele maandelijkse schijven te betalen? De garagist ging akkoord, maar gaf duidelijk aan dat hij niet aan de montage van de motor zou beginnen totdat het volledige bedrag was afbetaald. Het vervolg: Na demontage van de motor en toen bleek dat de afbetaling van het voorschot lang ging duren, besloot de garagist om bij wijze van waarborg de gedemonteerde onderdelen in zijn magazijn op te slaan, met uitzondering van het motorblok. Dat motorblok nam veel te veel plaats in. Daarom besloot hij om het motorblok in te pakken in plastic, het in een container te steken en de container op een aan het magazijn grenzend perceel te plaatsen. Dat lijkt toch prima zo? Wat daarbij echter moet worden vermeld, is dat dat geen gesloten, maar een aan de bovenzijde open container betrof, en dat de garagist het motorblok niet horizontaal, maar verticaal - dus met de cilinders horizontaal - in de container plaatste. De foto hieronder spreekt boekdelen.

(Motorblok in container - foto: Materials Consult) 

Het gevolg: Aangezien de container bovenaan open was en op een windrijk terrein stond, kreeg de wind al snel vat op de plastic verpakking, die daardoor geleidelijk begon los te komen en na verloop van tijd ook scheuren ging vertonen. U kan het al raden: Hemelvocht begon in de plastic verpakking en dus op en in het motorblok te sijpelen, waardoor zich onderaan de horizontaal georiënteerde cilinders regelmatig wat water opstapelde. Het water leidde tot een geleidelijke aantasting van die onderzijde, waardoor de cilinders na twee jaar stockage van een ronde cilinderboring naar een ietwat eivormige doorsnede waren geëvolueerd. Ook hier spreekt de tweede foto hieronder boekdelen. Met eivormige cilinderboringen kan je natuurlijk geen motor met cilindrische zuigers laten functioneren.

(Aangetast cilinderwand motorblok - foto: Materials Consult)

Daar waar het bij het motorblok nog ging over het insijpelen van hemelwater, kan het natuurlijk ook over andere watertypes gaan. Zij die in hun vrije tijd graag in ‘de boomstammen’ van pretparken vertoeven of zij die dan liever gaan zeilen, kunnen er van meespreken: de al dan niet verwachte hoos water die de boomstammers of zeilers komt overspoelen. Als we dat naar zeetransporten vertalen, hopen we in de eerste plaats natuurlijk dat de scheepsluiken en/of de containers goed gesloten zijn, al heb ik over de waterdichtheid van sommige containers toch wel wat twijfels. Als je bij het transport van bijvoorbeeld staalrollen of grotere constructies met dat risico moet rekening houden en als je twijfelt of het daar met plastic verpakkingen wel goed gaat komen, is het misschien handig om naar de oudere techniek van het inoliën en het gebruik van houten kratten terug te grijpen? Na het transport is het verwijderen van die oliën iets dat je eigenlijk wil vermijden, maar zolang het oliën zijn die stabiel zijn en geen corrosieve substanties in water vrijzetten, leveren de juiste types oliën wel degelijk een tijdelijke bescherming. En die houten kratten? Wel, hout absorbeert vocht en heeft dempend vermogen. Dat laatste is geen overbodige luxe als het transport soms een ‘bumpy ride’ kan zijn. Eén van de tegenwoordig meer frequent gebruikte methoden om producten van een extra beschermlaag te voorzien alvorens ze in de eigenlijke omhullende verpakking te plaatsen, zijn kleeffolies. Als je een nieuwe mobiel koopt en die uit zijn commerciële verpakking haalt, ben je vervolgens nog 10 minuten bezig om al die grote en kleinere kleeffolies van je nieuwe hebbeding te verwijderen. Ik heb trouwens de indruk dat tegenwoordig ook meer en meer metalen platen, buizen, kokers enzoverder van dat aanklevend spul worden voorzien. Ik merk dat vooral aan het toenemend aantal schadecases waarbij een onvoldoende verwijdering van siliconenresten tot een onvoldoende hechting, ja zelfs tot blaas- en/of kratervorming in laklagen leidt.

Laklaagdefecten omwille van siliconenresten - bron Judtih Pietschmann) 

Wat voorafging: ‘Siliconenresten’, dat leest u goed. Sommige lijmen die worden gebruikt voor het laten aankleven van die beschermfolies bevatten siliconen. Dat is echter niet ideaal omdat dergelijke lijmen gemakkelijk plakresten achterlaten die moeilijk verwijderbaar zijn. Voor metalen platen, buizen, kokers enzoverder die achteraf worden bekleed met een poederlaklaag, schuilt net in die resten het gevaar. Het vervolg: Na het verwijderen van de folie, gaan de te lakken componenten eerst naar de voorbehandelingslijn, in uitzonderlijke gevallen nog voorafgegaan door een straalbehandeling. Omwille van de hoge elasticiteit van siliconen kaatsen straalmiddelen er echter gemakkelijk van terug, waardoor er ter hoogte van de siliconenresten geen afdoende reiniging wordt bekomen. Ook in de meest gangbare voorbehandelingslijnen van poederlakkerijen worden siliconenresten onvoldoende verwijderd. Ontvettingsbaden hebben weinig effect wat betreft de verwijdering van siliconen. Ook beitsbaden kunnen siliconenresten niet oplossen. Siliconen zijn chemisch gezien immers goed bestand tegen beitszuren. Hierdoor vindt er geen beitsen plaats onder de siliconenresten. Weliswaar kunnen siliconenresten in beitsbaden worden ondergraven, maar de tijd die daarvoor nodig is, is veelal dermate lang dat er een overmatige beits van de niet door siliconenresten gecontamineerde zones wordt bekomen. Met andere woorden, ook na het beitsbad zijn er nog siliconenresten op de oppervlakken aanwezig. In poederlakkerijen voor stalen componenten wordt er dan veelal ook nog gebruik gemaakt van fosfatatiebaden, dit om een ijzerfosfaatlaagje te creëren in functie van de laklaaghechting en als beperkte, tijdelijke corrosiebescherming. Ook de zuren in fosfatatiebaden slagen er echter niet in om siliconen op te lossen. En dat de tussen die voorbehandelingsstappen gebruikte spoelbaden de siliconenresten niet doen verdwijnen, hoeft geen betoog. Na de laatste spoelstap volgt dan de droogoven, maar ook temperaturen van 80 tot 110°C zijn niet voldoende om siliconenresten te doen verdwijnen. In conclusie: Na het doorlopen van de meest gangbare voorbehandelingslijnen zijn de siliconenresten nog steeds niet verdwenen.  Het gevolg: En dan gaan we naar de eigenlijke poederlaklijn, waar het lakpoeder veelal elektrostatisch op de te lakken oppervlakken wordt aangebracht en het lakpoeder vervolgens tot poederlaklaag wordt uitgebakken in de moffeloven. De inmiddels nog steeds aanwezige siliconenresten zullen beide processen aanzienlijk verstoren. Ten eerste verstoort de lokale aanwezigheid van siliconenresten het elektrostatisch veld dermate dat in hun nabijheid de neerzetting van het poeder niet optimaal verloopt en dat er op de siliconenresten zelf slechts weinig poeder wordt afgezet. Vervolgens wordt in de moffeloven het poeder dichtgesmolten tot een poederlaklaag, maar ter hoogte van de siliconenresten zal er al zeker sprake zijn van een verminderde hechting, en zelfs kratervorming omwille van de lokaal onvoldoende poederbedekking. Afhankelijk van het type siliconen en de gebruikte moffeltemperatuur kan het daarbij ook zover gaan dat de siliconen beginnen te ontbinden tijdens het moffelen. Indien de ontbinding al begint terwijl de poederlaklaag nog niet volledig gesloten is, kan dit tot kratervorming in de poederlaklaag leiden. Indien de poederlaklaag al wel volledig gesloten is op het ogenblik dat de siliconenresten beginnen te ontbinden, kan dit leiden tot blaasvorming in de poederlaklaag. Het moge duidelijk zijn: Siliconenresten die nog op de oppervlakken aanwezig zijn bij binnenkomst in de lakstraat, zullen tot een verlaagde, al dan niet zichtbare achteruitgang van de laklaagkwaliteit leiden.

(opspuiten poederlak - bron iStock)

Voorgaand scenario en risico geldt trouwens niet alleen bij het poederlakken. Ook bij het natlakken leidt de aanwezigheid van siliconeresten tot lokale hechtingsproblemen. Bij thermische galvanisatie zal er, gezien de hoge temperaturen, sowieso een ontbinding van de siliconen en bijhorende zinklaakschade optreden. En bij elektrolytische galvanisatie zitten we opnieuw met een verstoring van elektrische velden en daardoor met een lokaal verminderde afzetting van het zink. Wat dan de oplossing is? In een beperkt aantal poederlakkerijen wordt in de voorbehandelingslijn reeds gebruik gemaakt van solventbaden. In bepaalde solventen zijn de siliconenresten oplosbaar. Maar de allerbeste methode is gelukkig veel eenvoudiger en goedkoper: Als je weet dat metalen componenten nog een zinklaag en/of laklaag moeten krijgen, zorg er dan voor dat er geen siliconenhoudende beschermfolies op de nog te coaten oppervlakken worden gebruikt. Als je metalen componenten nog moeten worden gecoat, zet het dan duidelijk in je specificaties, op je tekeningen, in je bestelbonnen en in je contracten: GEEN siliconenhoudende beschermfolies toegelaten. De voorgaande voorbeelden illustreren dat met wat doordachte voorzorgsmaatregelen ook industrieel verpakken weliswaar uitdagend is, maar geen kommer en kwel hoeft te zijn. Ik wens u dan ook graag een verstandige aanpak van het inpakken, op professioneel vlak, maar evenzeer als start van uw heerlijke zomervakantie. Vergeet bij afreis in uw valies ook niet nog dat ene kleine plekje voor dat ene persoonlijke topsouvenir te vrijwaren en dan … baai, baai, zwaai, zwaai!

Geniet met volle teugen!

Bron foto ‘Laklaagdefecten omwille van siliconenresten’: Judith Pietschmann, Powder coatings: failures and analyses, Vincentz Network, Hannover, 2004, ISBN 3-87870-796-7

Zink is al met al niet zo’n opmerkelijk metaal, maar toch blijkt in de praktijk dat dit toch wel wat genuanceerder ligt. M.a.w. het is op zijn minst opmerkelijk dat zink zoveel gebruikt wordt als deklaag op staal om het tegen corrosie te beschermen en daarom volgt er nu een uitleg hoe dat in de praktijk uitpakt. Het is over het algemeen bekend dat verzinkte lagen een prima bescherming geven op koolstofstaal. Wat velen niet weten is dat zink aan het oppervlak, door toedoen van water en koolzuur uit de lucht, een laagje zinkzout vormt dat ook wel zinkpatina wordt genoemd. Zinkpatina is in water een onoplosbare laag, die voornamelijk bestaat uit gekristalliseerd basisch zinkcarbonaat. Deze laag zorgt ervoor dat allerlei poriën in de zinklaag worden afgedicht, waardoor de verwering van de zinklaag enorm wordt vertraagd. Komt daar opnieuw water op, dan zal deze laag niet worden weggespoeld of opgelost omdat zinkpatina nu eenmaal niet oplosbaar is in water. Wordt deze laag beschadigd of verwijderd door bijvoorbeeld schuren, dan is er in feite ook niets aan de hand want deze zinkpatinalaag wordt weer relatief snel gevormd aan de lucht waardoor deze bescherming weer geheel terugkomt.

Dit laagje kan echter wel in een zuur milieu worden opgelost maar zodra deze zure belasting weg is, zal ook dan het zinkpatina weer opnieuw worden gevormd. De conditie en de wijze waarop deze patinalaag wordt gevormd is uiteindelijk bepalend voor de levensduur van de zinklaag. Een zinklaag die enigszins verweerd is, biedt meer resistentie tegen weersinvloeden dan een vers aangebrachte zinklaag. Zink biedt, dankzij de ontstane zinkzouten, een unieke corrosieprestatie op staal in vergelijking met andere onedele elementen zoals cadmium en aluminium die dat niet of nauwelijks hebben. Zinklagen worden op vier verschillende wijzen op het staal aangebracht: t.w. door thermisch en elektrolytisch verzinken, sheradiseren en zinkspuiten. Het thermisch proces gebeurt door onderdompeling in een zinkbad en het elektrolytisch verzinken verloopt m.b.v. een galvanisch proces. Bij sherardiseren komt d.m.v. diffusie een gelegeerd laagje van zink en ijzer tot stand. Met zinkspuiten wordt zinkpoeder in gesmolten toestand op een gebeitst stalen oppervlak gespoten; dit noemt men ook wel scooperen. Alle processen beogen een zelfde bescherming te krijgen dankzij de vorming van zinkzouten aan het oppervlak. 

Er zijn ook toepassingen waarin zink als puur metaal wordt gebruikt. Naast de bescherming van staal zoals eerder is gesteld, alsmede het gebruik van anodes t.b.v. kathodische bescherming, vindt zink zijn weg in batterijen, dakgoten, dakbedekking auto-onderdelen, cosmetica, wit pigment, rubberbereiding, geneesmiddelen, huidverzorgingsproducten etc. Zink kan desgewenst ook gelegeerd worden met aluminium. koper en magnesium. Hierdoor ontstaat een interessante gietlegering dat ook wel Zamak wordt genoemd. Vooral de speelgoedsector maakt hier dankbaar gebruik van omdat het gemakkelijk gietbaar en goedkoop is. Het materiaal laat zich namelijk uitstekend spuitgieten. Ook wordt het soms gebruikt om er goedkope sieraden van te maken. Overige toepassingen zijn bijvoorbeeld machineonderdelen, elektrische behuizingen, componenten voor de automobielsector, hendels, connectoren, enz. Zamak is een legering die voor ongeveer uit 95% zink bestaat met kleinere hoeveelheden aluminium, magnesium en koper. De beginletters van alle gebruikte metalen zijn verwerkt in het woord Zamak. De mechanische eigenschappen zijn matig maar hoog genoeg voor vele doeleinden. De corrosiebestendigheid is ruim voldoende voor de genoemde toepassingen. Er zijn overigens verschillende legeringen ontwikkeld met deze naam, t.w. Zamak 2, 3 , 5 en 7, ieder met hun specifieke chemische samenstelling en eigenschappen.

Zamak spuitgietstukken (foto aludiecasting.com)

Wat zijn S³P-processen (en wat maken ze anders)?
S³P is een verzamelnaam voor oppervlakteharding door diffusie bij lage temperatuur (typisch < 500 °C). Bij deze temperatuur wordt de RVS-matrix aan het oppervlak “verzadigd” met koolstof en/of stikstof zonder dat er schadelijke carbiden/nitriden ontstaan (precipitaten). Dat is cruciaal, want klassieke hardings- en nitreringsroutes bij hogere temperaturen kunnen:

• chroomcarbiden/-nitriden vormen (met risico op sensitisatie en verminderde corrosieweerstand),
• maatverandering of vervorming veroorzaken,
• en/of leiden tot een laag die bij belasting kan falen (bij coatings: delaminatie).

S³P richt zich juist op: hardheid + slijtvastheid toevoegen, met behoud van de kern-eigenschappen van RVS.

Belangrijkste voordelen voor de praktijk
Bodycote noemt de volgende kernvoordelen, relevant voor veel toepassingen in machinebouw, procesindustrie en high-end assemblages:

Hoe werkt het metallurgisch: diffusie zonder precipitaten
In eenvoudige termen: bij S³P diffunderen koolstof en/of stikstof interstitieel het kristalrooster in (dus in de “tussenruimtes” van het rooster). Dat verhoogt de oppervlaktehardheid aanzienlijk, zonder dat er een brosse, losliggende laag ontstaat.

Bodycote geeft aan dat:
met S³P/Kolsterising® microhardheden van > 1.500 HV haalbaar zijn (indicatief omgerekend ~75 HRC), en diffusiediepten tot ca. 60 µm, afhankelijk van procesvariant en materiaalconditie. Let op: de uiteindelijke resultaten hangen niet alleen af van de legeringssamenstelling, maar ook van o.a. voorbehandeling, warmtebehandeling en spanningstoestand.

Welke materialen komen in aanmerking?
Volgens Bodycote zijn S³P-processen inzetbaar voor:

Dit maakt S³P interessant als je naast “standaard” RVS ook met hoogbelaste of high-performance legeringen werkt.

Procesvarianten: Kolsterising® (K22/K33/K Duplex) en S³P A/M/D
Bodycote onderscheidt meerdere varianten, bedoeld om diepte en materiaaltype te matchen:

Kolsterising®-familie (K22, K33, K Duplex)

S³P A / M / D

Voor martensitische RVS noemt Bodycote expliciet dat het verstandig is de “laatste” warmtebehandeling vóór het proces boven ~500 °C te kiezen om risico op vervorming/warpage te beperken (bij nauwe toleranties: altijd vooraf afstemmen op tekening en conditie).

Wat betekent dit voor ontwerp en onderhoud?
S³P is vooral relevant wanneer je met RVS een van deze problemen wilt oplossen zonder naar “ander basismateriaal + coating” te moeten:

Aandachtspunten en randvoorwaarden
Voor een goede toepassing in de keten zijn dit typische checks vóór je S³P inzet:

Materiaal en microstructuurconditie

Niet-uniformiteiten (zoals sulfiden, deformatie-martensiet, deltaferriet) kunnen corrosieprestatie beïnvloeden.


Oppervlakteruwheid en optische eisen

In het algemeen verandert de kleur niet en is nabewerken niet nodig, maar bij hoogglans/mirror finish kan een lichte ruwheidstoename optreden.


Maskeren/selectief behandelen

Selectieve behandeling is mogelijk (bijv. door mechanische afdekking) als niet alle vlakken gehard mogen worden.


Bulk behandeling

Bodycote geeft aan dat “bulk” behandeling afhankelijk is van de S³P-variant; bij sommige varianten is bulk niet mogelijk.


Samenvatting
Bodycote S³P (met Kolsterising®) is in essentie een lage-temperatuur diffusie-oppervlakteharding voor RVS en verwante legeringen. Het levert een zeer hard, slijtvast oppervlak met betere weerstand tegen galling/fretting, terwijl corrosiebestendigheid en maatvoering in principe behouden blijven. Daarmee is het een technisch interessante route voor toepassingen waar RVS functioneel tekortschiet door slijtage, maar waar je de corrosie- en hygiënevoordelen juist nodig hebt.


Klik hier voor meer informatie 

Bodycote Apeldoorn
Paramariboweg 45
Apeldoorn, PA 7333
Netherlands
Phone +31 55 542 6392

Wat is CNC frezen eigenlijk?
CNC frezen staat voor computergestuurd frezen. Hierbij wordt een speciale machine aangestuurd door een computer, die ervoor zorgt dat de frees heel precies volgens een vooraf bepaald ontwerp materiaal wegneemt uit bijvoorbeeld metaal, kunststof, hout of aluminium. Hierdoor zijn veel dingen mogelijk die met handmatig frezen simpelweg niet lukken. Wil je meer weten over CNC frezen? Het is interessant om te zien hoe breed de toepassingen zijn, van kleine precisieonderdelen tot grote maatwerkprojecten.

De voordelen op een rij
Bij het ontwerpen en produceren van complexe vormen levert CNC frezen duidelijke voordelen op. Denk bijvoorbeeld aan:

Waarom kiezen voor CNC frezen bij complexe projecten?
Bij ingewikkelde ontwerpen is het belangrijk dat alles klopt tot op de millimeter. CNC-freesmachines maken het mogelijk om exact te werken volgens de tekening. Dit biedt vooral bij projecten met veel details, ronde vormen of onderdeeltjes die precies op elkaar moeten passen de volgende voordelen: Het verkort de ontwikkeltijd, omdat ontwerpen virtueel getest en snel aangepast kunnen worden. Er zijn veel meer opties qua vorm en ontwerp, want de machine stopt niet bij scherpe hoeken of lastige bochten. Er is meer zekerheid over de kwaliteit en passing van elk onderdeel.

Efficiënt en betrouwbaar voor verschillende sectoren
Bedrijven in sectoren zoals de machinebouw, auto-industrie, kunstofverwerking of zelfs design en architectuur halen voordeel uit deze technologie. CNC frezen wordt gebruikt voor producten zoals machineonderdelen, modellen, matrijzen en zelfs unieke kunstobjecten. De betrouwbaarheid en reproduceerbaarheid zorgen ervoor dat het resultaat steeds vergelijkbaar is, wat belangrijk is voor bedrijven die meerdere stukken of seriewerk nodig hebben.

Meer informatie
Wil je meer weten over deze manier van werken en wat het voor verschillende toepassingen kan betekenen? Dan biedt Veehof veel informatie en voorbeelden uit de praktijk, zodat je precies kunt zien wat de mogelijkheden zijn.

Het grootste toonaangevende aluminium evenement ter wereld keert deze herfst terug naar Düsseldorf – scherper, strategischer en relevanter voor jouw business dan ooit. Schrijf je nu in. Van 6 tot 8 oktober 2026 komt de wereldwijde aluminiumindustrie samen op de Messe Düsseldorf. In drie dagen vind je de leveranciers, oplossingen en cruciale gesprekken die jouw projecten vooruithelpen – van ontwerp en inkoop tot productie. Schrijf je nu in en bespaar 50% op je ticket

Een wereldpodium voor beslissers
Ontmoet 800+ topexposanten en partners – waaronder Alcoa, AMAG, Elval, Emirates Global Aluminium, Ma'aden, Norsk Hydro, Novelis, Rio Tinto, Speira en Trimet. Sluit je aan bij 20.000+ vakbezoekers uit meer dan 100 landen – 73% met inkoopverantwoordelijkheid.

Van grondstof tot eindproduct
De volledige aluminium waardeketen onder één dak: grondstoffen, primaire en omgesmolten producten, halffabricaten en producten met toegevoegde waarde, machines, accessoires en apparatuur, plus software en loonservices – met extra aandacht voor duurzaamheidsoplossingen.

Diepere focus, groter bereik
Onze themapaviljoens – Foundry, Primary, Surface, Magnesium en Sustainability – bundelen specialistische expertise op één plek voor diepgaande verkenning en netwerken. Landenpaviljoens van Denemarken, Noorwegen en Aluminium Scandinavia bieden directe toegang tot belangrijke regionale markten.

Een programma met inhoud
Twee conferenties, beide inbegrepen bij je ticket. De populaire ALUMINIUM Conference pakt de thema's aan die het komende decennium bepalen – van circulaire economie, grondstoffenzekerheid en economisch concurrentievermogen tot innovatie in luchtvaart, mobiliteit en defensie. De nieuwe Sustainability & Recycling Conference zet koolstofarme productie en groenere verwerking centraal, verankerd in de Sustainability & Recycling Plaza in hal 6.

Awards om naar uit te kijken
Gloednieuw dit jaar: de ALUMINIUM Innovation Awards maken hun debuut in drie categorieën – duurzame productie, productinnovatie en slimme en verbonden productie – met publieksstemming in september en de winnaars live aangekondigd op de beurs. Ook de gerenommeerde Women with Metal Awards keren terug, ter erkenning van de uitstekende bijdragen van vrouwen in de sector.

Plan vooruit – en bespaar 50%
Koop je 3-daagse pas van tevoren voor €52 in plaats van €105 ter plaatse – een besparing van meer dan 50%, met volledige toegang tot alle conferentie- en awardsessies. Meer informatie, exposantengids en tickets op de officiële eventwebsite.

De keuze begint bij ondergrond, belasting en omgeving
Beton, metselwerk of iets hols: elk boorgat gedraagt zich anders. De ondergrond bepaalt bijna alles. Ongescheurd beton kan veel hebben, terwijl gescheurd beton (trekzone) kritischer is. Metselwerk varieert enorm: een volle kalkzandsteen gedraagt zich anders dan een holle baksteen met dunne schotten. In holle steen heb je vaak een zeefhuls nodig zodat de mortel niet wegloopt en er toch een “plug” ontstaat. Bij kanaalplaatvloeren moet je rekening houden met holle kanalen, waardoor boorpositie en boordiepte extra belangrijk zijn.

Belasting is niet alleen “hoe zwaar”, maar ook “hoe beweegt het”
Een kapstok met winterjassen vraagt iets anders dan een hekwerk dat wind vangt of een console die continu trilt door een machine. Trekbelasting, dwarsbelasting en dynamische belasting spelen mee. Ook montagepunten dicht bij elkaar vragen om aandacht, omdat je anders elkaars verankerings zone verstoort. Een praktische tip: noteer vooraf wat je ophangt, hoe ver het uit de wand steekt en of er beweging in zit. Dat voorkomt dat je later “even” een maatje groter gaat boren met alle gevolgen van dien.

Vocht, zout en chemie: denk aan corrosie en materiaalcombinaties
In een droge technische ruimte kun je vaak met verzinkt staal werken. Buiten, in parkeergarages of in de buurt van kustlicht is RVS meestal verstandiger. Koppel je aluminium aan RVS of staal, let dan op galvanische corrosie, zeker als er vocht bij kan komen. Een eenvoudige scheidingsring of kunststof tussenlaag kan al verschil maken. Dit is typisch zo’n detail dat je pas mist als je na twee winters witte oxidatie of roeststrepen ziet ontstaan.

Zo werkt een chemisch anker, zonder mystiek
Een chemisch anker is in de kern een tweecomponenten mortel die in het boorgat wordt geïnjecteerd. Daarna breng je het draadeind of de ankerstang in, met een draaiende beweging, zodat de mortel zich goed verdeelt. Na uitharding vormt het geheel één stevige verbinding tussen ondergrond, mortel en staal. Wie zich wil inlezen in typen en toepassingen, vindt een handig startpunt bij chemisch anker, maar de basisprincipes blijven overal hetzelfde: juiste boor, schoon gat, juiste hoeveelheid, juiste wachttijd. Die wachttijd is belangrijker dan veel mensen denken. De mortel heeft een gel- en uithardingstijd die afhangt van temperatuur en ondergrond. In een koude kelder kan “even snel” monteren betekenen dat je te vroeg belast, waardoor de verbinding micro-schuift en later speling krijgt. In de zomer kan het juist snel gaan en moet je vlot werken na het injecteren.

Foutloos plaatsen: het stappenplan dat echt het verschil maakt

1) Boren met controle: diameter, diepte en boorstand
Gebruik de voorgeschreven boordiameter en boordiepte voor je draadeind en toepassing. Boor recht, zeker bij consoles en voetplaten, want scheefstand kan leiden tot excentrische belasting. Een simpele boorstop of tape-markering helpt om niet te diep te gaan. Bij diamantboren is de boorwand vaak gladder, wat invloed kan hebben op hechting. Houd daar rekening mee met de juiste mortel keuze en een extra nauwkeurige reiniging.

2) Boorgat reiniging: saai, maar bepalend
Stof is de sluipmoordenaar van hechting. Reinig het gat met borstelen en uitblazen, en herhaal dat. In de praktijk is “twee keer” vaak te weinig als je in zacht metselwerk boort. Zie je nog boorstof terugkomen, dan ben je nog niet klaar. In vochtige gaten kan chemische verankering vaak nog steeds, maar ga er niet vanuit dat elk systeem hetzelfde reageert. Werk schoon en consequent.

3) Injecteren en inbrengen: menging en timing
Bij een nieuwe koker komt het mengsel soms niet direct homogeen uit de mengtuit. Spuit daarom eerst een kleine hoeveelheid weg totdat kleur en structuur gelijkmatig zijn. Injecteer vervolgens van achter in het gat naar voren, zodat je luchtinsluiting minimaliseert. Breng het draadeind in met een rustige draaiende beweging. Te hard duwen kan mortel naar buiten persen, te voorzichtig kan juist holtes achterlaten.

4) Uitharden en belasten: geduld als gereedschap
Belast pas na de volledige uitharding. Dat is niet alleen een “veiligheidsregel”, het bepaalt ook of je verbinding jarenlang strak blijft. Werk je met meerdere ankers op een rij, zoals bij een staalplaat, plan dan je montage: eerst alles zetten, dan wachten, dan pas uitlijnen en aantrekken. Zo voorkom je dat je in de verleiding komt om één punt alvast vast te zetten “om te passen”.

Veelgemaakte fouten bij chemische verankering en hoe je ze voorkomt
Te dicht op de rand of te dicht bij elkaar. Spanningsvrije bevestiging helpt, maar randafstanden blijven relevant. Te dicht bij de rand verhoogt het risico op afsplinteren of lokale scheurvorming, vooral in ouder beton of bij poreus metselwerk. Meet vooraf en teken je boorpatroon uit. Een paar minuten met potlood en rolmaat is goedkoper dan herstelmortel en opnieuw beginnen.

Verkeerde stang of verkeerde kwaliteit
Niet elk draadeind is gelijk. Kies de juiste sterkteklasse en materiaalsoort passend bij omgeving en belasting. In vochtige ruimtes is “even snel” een standaard verzinkte stang pakken vragen om problemen. Let ook op de moer en ring, want een RVS stang met een verzinkte ring is alsnog een zwakke schakel in corrosie gevoelige situaties.

Te vroeg aandraaien en “even bijstellen”
Een klassieker: je zet de plaat, je ziet dat hij net niet haaks staat, en je draait het draadeind nog een halve slag terug om te corrigeren. Daarmee verbreek je lokaal de hechting. Corrigeren doe je vóór het gelmoment, of anders accepteer je dat je opnieuw moet zetten. Het voelt streng, maar het voorkomt dat een leuning na een paar maanden net dat irritante tikje speling krijgt.

Praktische mini-checklist voor de werkvloer
Controleer vóór je start: ondergrond type, randafstanden, boordiameter en boordiepte, juiste draadeind kwaliteit, reinigingsset, temperatuur en uithardingstijd. Tijdens het plaatsen: boorgat echt schoon, eerste mortel wegspuiten tot homogeen, rustig injecteren, stang draaiend inbrengen, niet meer bewegen na het gelmoment. Na afloop: pas belasten na volledige uitharding en aandraaimomenten gelijkmatig opbouwen zodat je plaat vlak aantrekt. Wie dit ritme eenmaal in de vingers heeft, merkt dat chemisch anker-werk juist heel voorspelbaar wordt. Het is minder “kracht zetten” en meer “proces volgen”, en dat maakt het ideaal voor stevige bevestigingen in projecten waar staal, RVS en aluminium samenkomen.

Van schets naar CAD-bestand in één werkdag
Om onderdelen te bestellen via Sophia® is een geschikt CAD-bestand vereist, zoals een STEP-, DXF- of DWG-bestand. Klanten die alleen een werktekening als PDF of schets hebben, konden voorheen niet bestellen via de online software. De nieuwe CAD-conversie service biedt uitkomst: 247TailorSteel vertaalt het aangeleverde bestand naar een productieklaar CAD-bestand en plaatst dit direct als nieuw project in Sophia®.

Hoe werkt het?
Klanten die gebruik willen maken van de CAD-conversie service doorlopen een eenvoudig proces:

Kostenverrekening bij plaatsen van een order
Wanneer een klant na de CAD-conversie een order plaatst bij 247TailorSteel, worden de conversiekosten in veel gevallen (gedeeltelijk) verrekend. Dit maakt de service extra toegankelijk.

 

Een belangrijk onderscheidend vermogen van ons is de eigen productie van tooling plates. Door deze interne productiecapaciteit heeft BIKAR maximale controle over kwaliteit, levertijden en beschikbaarheid. Dit maakt het mogelijk om klanten nog beter te ondersteunen met consistente productkwaliteit en betrouwbare leveringen—ook bij complexe of seriematige toepassingen. Dankzij onze sterke internationale positie, ruime voorraden én eigen bewerkingsmogelijkheden zijn leverbetrouwbaarheid en flexibiliteit gegarandeerd. Afgesproken volumes worden gereserveerd en kunnen op afroep worden geleverd, volledig afgestemd op de productieplanning van de klant.

De voordelen op een rij:

• Maximale prijs- en budgetzekerheid gedurende de contractperiode
• Gegarandeerde materiaalbeschikbaarheid
• Constante kwaliteit door eigen productie en kwaliteitscontrole
• Flexibele afroep passend bij project- of seriematige productie
• Minder risico door afdekking van markt- en prijsschommelingen
• Efficiëntere inkoopprocessen met minder administratieve belasting

Met deze aanpak positioneren wij ons als méér dan alleen leverancier: een strategische partner die actief meedenkt over het optimaliseren van de supply chain, met focus op kostenbeheersing en leverzekerheid. Voor bedrijven die vooruit willen plannen en grip willen houden op hun materiaalstromen, bieden raamcontracten van BIKAR METALS een solide en toekomstbestendige oplossing.


Contactgegevens 

+31 (0)6- 505 895 98 (Robert Sterk)
+31 (0)6- 821 923 31 (Boy Kroos)

robert.sterk@bikar.com
boy.kroos@bikar.com

Je bent jarenlang het gezicht van een milieuorganisatie, je wijst met een beschuldigende vinger naar grote vervuilers, en dan stap je zelf over naar zo'n bedrijf. Precies dat deed Donald Pols, directeur van Milieudefensie. Per 1 juni wordt hij directeur duurzaamheid bij niemand minder dan Tata Steel Nederland. Inclusief de leiding over de communicatieafdeling, want als je toch de boel gaat omgooien, doe het dan meteen goed.

Door: Eva Sterk

Tata Steel is er blij mee
Tata Steel laat weten dat Pols' jarenlange kritiek op het bedrijf hen juist heeft geholpen hun plannen voor groene staalproductie aan te scherpen. Dat is een beetje alsof je de persoon die je auto bekrast bedankt omdat je daardoor eindelijk die lelijke kras hebt laten repareren. Pols zelf klinkt vastberaden: hij wil zijn ervaring bij Milieudefensie 'van binnenuit' inzetten. Industriële verduurzaming is niet alleen afdwingbaar, vindt hij, maar kan ook vanuit het bedrijf zelf worden aangedreven.

Milieudefensie minder enthousiast
Bij zijn vorige werkgever valt de boodschap wat minder goed. Voorzitter van de Raad van Toezicht Marty Smits omschrijft het vertrek als 'verrassend' en 'zeer teleurstellend'. De organisatie vindt de overstap naar een bedrijf dat ze zelf bestempelen als een van de grootste vervuilers van Nederland ronduit onverenigbaar met het directeurschap. Pols, geboren in 1972 in Zuid-Afrika en sinds 2015 aan het roer bij Milieudefensie, moest per direct vertrekken. De Raad van Toezicht zoekt nu een interim-directeur, en later een definitieve opvolger. Of Pols de staalindustrie van binnenuit gaat veranderen of zelf veranderd wordt door de staalindustrie? 

Nog geen ticket? Dit mag u niet missen: NIEUW: Defensiezone 
Krijg een unieke inkijk in hoe Defensie inzet op geavanceerde metaal- en lastechnologie, met concrete toepassingen en toelichting door experten.

Ervaar technologie en doe zelf mee 
Test uw skills tijdens het Belgisch Kampioenschap Virtual Welding, laat een boodschap achter op de Wall of Flame en volg live drone demo’s. Ontdek de inzendingen van de Best Metal Project-wedstrijd op de beursvloer en stem op uw favoriet.   Heeft u zelf een sterk project? Dien het nu in, zie uw project terug op de beursvloer en maak kans op een lashelm van ESAB. 

Ontdek alle beleving: Volg praktijkgerichte seminaries 
Tijdens de BIL/VCL Lasdagen krijgt u concrete inzichten rond normen, kwaliteit, schadeanalyse en technieken zoals MIG/MAG lassen. Ideaal om uw kennis meteen bij te schaven. 

Bekijk het programma
 

Metal Night – nocturne 
Overdag druk? Kom op woensdag 20 mei vanaf 17u langs voor de Metal Night en sluit de dag af met een hapje, drankje en een goed gesprek op de beursvloer. Zo haalt u meer uit uw bezoek: u combineert inzichten, praktijk en contacten op één plek. Zorg dat u erbij bent. Registreer gratis
 

Tot in Antwerp Expo?

Met vriendelijke groeten
Het beursteam

P.S. Samen ziet u meer: collega’s die samen komen, gaan met dubbel zoveel ideeën en contacten naar huis. Registreer uw collega hier.
 

Na het beitsen volgt vaak het passiveren van het rvs-oppervlak. Tijdens deze behandeling wordt het metaal blootgesteld aan een oxiderend zuur, waardoor de natuurlijke beschermlaag van chroomoxide op het oppervlak zich opnieuw vormt en versterkt. Deze microscopisch dunne passieve laag is cruciaal voor de roestvastheid van het materiaal. Ze beschermt het rvs tegen corrosie, zelfs in agressieve omgevingen waar vocht, chemicaliën of reinigingsmiddelen aanwezig zijn. Vooral in sectoren waar betrouwbaarheid en duurzaamheid centraal staan, zoals de voedingsindustrie en de chemische sector, is een correcte passivering essentieel. Door beitsen en passiveren te combineren ontstaat een schoon, stabiel en corrosiebestendig oppervlak dat klaar is voor verdere verwerking of gebruik.

• sterk verbeterde corrosiebestendigheid
• een hygiënisch oppervlak waarop bacteriën en productresten zich moeilijk kunnen hechten
• eenvoudigere reiniging en onderhoud
• een hoogwaardige, esthetische afwerking

Om die reden wordt elektropolijsten veel toegepast in sectoren met strenge hygiëne-eisen, zoals de voedingsmiddelenindustrie, farmaceutische productie en biotechnologie.

http://www.electropolish.be/

Roestvast staal heeft bijzondere eigenschappen ten aanzien van corrosiebestendigheid, lasbaarheid en visuele aspecten. Echter de loopeigenschappen en slijtbestendigheid (tribologie) behoren niet tot de allerbeste. Om uiteindelijk toch deze materialen in dynamische omstandigheden te kunnen toepassen, zijn engineers vaak op zoek naar behandelingen die er voor zorgen dat het oppervlak optimale eigenschappen verkrijgt en daarmee een goede compromis heeft tussen slijtvastheid en corrosiebestendigheid. Chromin heeft hiervoor de oplossing gevonden in de ontwikkeling van het laag temperatuur oppervlaktehardingsproces, het “Inoxeren”. Inoxeren is een proces voor het oppervlakteharden van materialen zoals austenitisch roestvast staal, duplex roestvast staal, precipitatiehardend roestvast staal en nikkelbasislegeringen bij relatief lage temperaturen. Dit proces is specifiek ontwikkeld om, met behoud van de corrosiebestendigheid, maat- en vormvastheid, de oppervlaktehardheid van onderdelen te verhogen (800-1300 Vickers) en zo de slijtvastheid te verbeteren. Dit beschermt het materiaal tegen slijtage, cavitatie en vermoeiing, zonder de corrosieweerstand van het staal aan te tasten. Daarnaast draagt Inoxeren bij aan een lagere wrijvingscoëfficiënt en voorkomt het koudlassen (ook wel “vreten” genoemd) bij materiaalcombinaties, wat resulteert in verbeterde loopeigenschappen. Als gevolg van de relatief extreem lage procestemperaturen vindt dat er geen ongewenste uitscheiding van chroomcarbiden of chroomnitriden plaats waardoor de corrosiebestendigheid behouden blijft. Uiteraard spelen factoren zoals materiaalkwaliteit, oppervlaktegesteldheid en productiewijze hierbij een belangrijke rol, maar de materiaalspecialisten van Chromin kunnen de klanten hierbij uitstekend adviseren. Het proces is milieuvriendelijk (duurzaam) en maakt gebruik van een geïoniseerd gas (plasma) bij lage druk en temperatuur. Inoxeren is bijzonder geschikt voor precisie-onderdelen en biedt de mogelijkheid om gedeeltelijk of lokaal het oppervlak te behandelen. Naast het Inoxeren biedt Chromin ook het Hardinchromeren aan. Dit proces is zowel voor austenitisch RVS alsook voor martensitische RVS-soorten uitermate geschikt, maar ook veredelingsstaalsoorten (42CrMo4) en gereedschapstaal (bijvoorbeeld 1.2379) kunnen hiermee behandeld worden en aansluitend (vacuüm)gehard worden. Hierdoor kunnen oplossingen voor mechanisch zwaarder belaste toepassingen gevonden worden, zonder een zogenaamd “eierschaal-effect” optreedt. Chromin beschikt dus over het gehele pallet aan mogelijkheden voor de behandeling/harden van alle RVS-soorten.

Procesbeschrijving


Het proces wordt uitgevoerd in een vacuüm of gedeeltelijk vacuüm, waarbij de reactie van het gas met het werkstuk wordt geactiveerd door een elektrisch veld. Door het gebruik van plasma wordt het mogelijk om de temperatuur tijdens het proces relatief laag te houden, meestal tussen 350°C en 450°C. Dit is veel lager dan traditionele warmtebehandelingsmethoden zoals nitreren of carboneren, die vaak veel hogere temperaturen vereisen (soms ook hoger dan 800°C).De vacuümkamer wordt gevuld met een gasmengsel dat koolstof (via bijvoorbeeld methaan, CH4) en stikstof (via bijvoorbeeld stikstofgas, N2) bevat. Zodra het gasmengsel wordt geïoniseerd door een elektrisch veld, ontstaat er een plasma waarin geladen deeltjes (ionen, elektronen) zich verplaatsen. De koolstof- en/of stikstofionen reageren met het oppervlak van het RVS en diffunderen in het metaal. Dit resulteert in de vorming van een geëxpandeerde austeniet (ook wel bekend onder de naam S-fase) die bestaat uit een mengsel van ijzer, koolstof en/of stikstof. Deze oppervlaktelaag verbetert de eigenschappen van het RVS, met name op het gebied van slijtvastheid, hardheid en corrosiebestendigheid.

Voordelen van inoxeren van RVS op lage temperatuur
Het gebruik van lage temperaturen voor Inoxeren biedt verschillende belangrijke voordelen ten opzichte van conventionele thermische behandelingsmethoden. De lage processtemperaturen zorgen ervoor dat de mechanische eigenschappen van het materiaal behouden blijven, wat vooral voordelig is voor roestvast staal.

1. Vermijden van vervorming – zeer geschikt voor precisie-onderdelen
Een van de grootste voordelen van Inoxeren bij lage temperaturen is de zeer beperkte kans op vervorming van het materiaal. Bij traditionele warmtebehandelingsprocessen, die hoge temperaturen vereisen, kan het materiaal vervormen, vooral als het staal dunne secties heeft. Met name kritische precisie-onderdelen met hoge nauwkeurigheid en uitdagende maat- en vormtoleranties kunnen probleemloos behandeld worden, mits aan een aantal randvoorwaarden voldaan wordt..

2. Hoge slijtvastheid
Het Inoxeren verhoogt de hardheid van het oppervlak van RVS aanzienlijk, hetgeen resulteert in een betere slijtvastheid. Dit maakt het materiaal meer bestand tegen mechanische belasting en slijtage, wat het ideaal maakt voor toepassingen in diverse industrieën waaronder de voedingsmiddelenindustrie, de farmaceutische industrie, semi-conductor industrie, automotive, enz. Tevens verminderd de neiging tot adhesieve slijtage, ook wel koudlas of “vreten” genoemd, met name bij schroefdraadverbindingen en zogenaamde staal-op-staal contacten. Dit biedt een enorm voordeel zodra onder kritische omstandigheden geen smeermiddelen of glijlakken toegepast mogen worden in verband met hoge eisen ren aanzien van reinheid en hygiëne.

3. Betere corrosieweerstand
Door de toevoeging van stikstof tijdens het Inoxeren, wordt een laag gevormd die de corrosiebestendigheid van het materiaal aanzienlijk verbetert. Deze laag voorkomt dat het staal snel wordt aangetast door agressieve omgevingen zoals zouten, chemicaliën of vochtige omstandigheden. Omdat Inoxeren bij lagere temperaturen plaatsvindt, vindt nauwelijks of geen degradatie van het basismateriaal plaats waardoor de corrosieweerstand behouden blijft. Omdat corrosie een bijzonder complex proces is met vele invloedsfactoren dient dit uiteraard goed afgestemd te worden.

4. Korte procestijden
In vergelijking met conventionele processen vereist Inoxeren veel kortere behandelingscycli. Dit betekent een hogere productiviteit, waardoor de doorlooptijd van de bewerking aanzienlijk verkort kan worden. Dit kan een groot voordeel op diverse fronten, maar zeker in geval van massaproductie van RVS-onderdelen.

5. Minder energieverbruik
Omdat Inoxeren op lagere temperaturen plaatsvindt, vereist het minder energie dan traditionele warmtebehandelingsprocessen, die vaak hogere temperaturen (soms ook boven 800°C) vereisen. Dit draagt bij aan een duurzamere en kostenefficiëntere productie.

Toepassingen

1. Voedingsindustrie
RVS wordt veel gebruikt in de voedingsindustrie vanwege zijn roestbestendigheid en hygiënische eigenschappen. Inoxeren kan de slijtvastheid en corrosiebestendigheid van RVS oppervlakken verder verbeteren, wat de levensduur van machines en apparaten in de voedingsverwerking verlengt.

2. Automotive Sector
In de auto-industrie wordt Inoxeren gebruikt voor het behandelen van motoronderdelen, transmissiesystemen en andere onderdelen die gevoelig zijn voor slijtage. Het proces verbetert de prestaties van onderdelen die blootgesteld worden aan hoge mechanische belastingen.

3. Medische Apparatuur
Voor medische instrumenten en implantaten, zoals chirurgische gereedschappen of orthopedische implantaten, is het belangrijk dat de oppervlakken van het materiaal zowel hard als bestand zijn tegen corrosie, terwijl de integriteit van het materiaal behouden blijft. Inoxeren is ideaal voor het behandelen van roestvast staal in deze toepassingen.

4. Luchtvaart- en Ruimtevaartindustrie
In de luchtvaart zijn onderdelen zoals roterende assen en componenten van motoren vaak blootgesteld aan extreem hoge krachten en temperaturen. Inoxeren biedt een uitstekende oplossing om de slijtvastheid en corrosiebestendigheid van deze onderdelen te verbeteren zonder dat het risico bestaat op vervorming van onderdelen

Conclusie
Inoxeren op lage temperatuur is een nieuwe, geavanceerde en efficiënte methode om de eigenschappen van roestvast staal te verbeteren. Het proces biedt een uitstekende combinatie van voordelen, waaronder verhoogde slijtvastheid, corrosiebestendigheid en hoge maat- en vormstabiliteit, waardoor het risico op vervorming of aantasting minimaal blijft. Dit maakt deze innovatie een waardevolle technologie voor toepassingen in veeleisende sectoren zoals de voedingsindustrie , de  auto-industrie, de medische sector en de luchtvaart.Door de kortere verwerkingstijden en het lagere energieverbruik kan Inoxeren ook aanzienlijke economische voordelen bieden. De toepassing van deze technologie zal naar verwachting blijven groeien naarmate de behoefte aan hoogwaardige materialen in de diverse industrieën toeneemt. 

www.chromin.nl

De cursus volg je in eigen tempo, eigen tijd en na behaald resultaat ontvang je een certificaat.
 De investering voor de complete cursus is € 297,00 excl. btw

→ Start met de e-cursus Titaan


Titaan heeft een bijzonder imago
Veel mensen denken meteen aan lucht- en ruimtevaart: zeldzaam en onbetaalbaar. In de praktijk klopt dat beeld vaak niet. Daarom laten we je graag kennismaken met onze vernieuwde e-cursus Titaan.

Voor wie?
Deze cursus is relevant voor iedereen die werkt met titaan: engineers, QA/QC en in- en verkoop (materiaalkeuze, specificaties, toepassingen en maakbaarheid) alsmede studenten.

Wat houdt het in en wat ga je leren?
In 3 modules van elk ca. 45 minuten neemt Ko Buijs je mee in de wereld van titaan. Geen droge theorie maar een praktisch en technisch onderbouwd verhaal.
 
Ko Buijs
Voor Ko is kennis overdragen meer dan een hobby. Hij ziet het ook als zijn maatschappelijke plicht. Hij geeft gastcolleges op Hogescholen en Kennisinstituten, en schrijft met veel plezier over de meest uiteenlopende vraagstukken op o.a. ALURVS.nl. "Schrijven vind ik leuk, maar ik zie het ook als mijn plicht om kennis door te geven aan de nieuwe generatie." Zijn enthousiasme en rijke praktijkervaring maken hem een toegankelijke docent.

Na afloop kun je:

• beter beoordelen wanneer titaan een goed alternatief is voor bijvoorbeeld Roestvast Staal of Cunifer en wanneer het zelfs de betere keuze is
• corrosiegedrag en toepassing vertalen naar betere bedrijfszekerheid (minder aanhechting/vervuiling, betere doorstroming, hoger rendement, minder ongeplande stilstand)
• voordelen én valkuilen per toepassing herkennen, inclusief aandachtspunten bij het lassen (bescherming is cruciaal)
 

Waarom juist nu?
De druk op materiaalkeuze neemt toe. Toenemende verzilting van oppervlaktewater, zwaardere procescondities en agressieve chloridehoudende media zorgen ervoor dat metalen sneller bezwijken. Waar roestvast staal vaak “onderhoudsarm” is, wordt titaan in veel toepassingen gezien als (nagenoeg) onderhoudsvrij. Dat biedt perspectief voor installaties die langdurig betrouwbaar moeten blijven, ook in veeleisende omgevingen zoals zeewater en offshore.

Wat komt er aan bod? 
In de cursus behandelen we onder andere:

• de vervaardiging van titaan en de positie ervan in de metaalwereld
• titaanlegeringen, inclusief commercieel zuivere kwaliteiten
• corrosiebestendigheid en concrete toepassingen
• mechanische eigenschappen, waaronder sterktewaarden
• voordelen en mogelijke valkuilen bij specifieke toepassingen
• het lassen van titaan en het belang van goede bescherming
• toepassingen in offshore, chemie, luchtvaart en bij hoge temperaturen
 

Interactief leren + certificaat (in eigen tijd en tempo)
De drie modules wisselen videofragmenten af met vragen, zodat je de stof direct verwerkt. Bij behaald resultaat ontvang je een certificaat.
 Je volgt de cursus in je eigen tijd en tempo.


Vergoeding via Stichting OOM
Leama-cursussen zijn opgenomen in het aanbod van Stichting OOM. Voor eventuele financiële vergoeding neem je zelf contact op met Stichting OOM.
Begin vandaag nog en registreer je hier

Benieuwd naar de andere e-trainingen? Klik hier

Nieuw: Defensiezone
Ontdek hoe Defensie inzet op geavanceerde las- en metaalbewerking in veeleisende operationele omgevingen. Ga in gesprek met technische experten en krijg een unieke inkijk in de praktijk. Er wordt ook een inhoudelijke sessie georganiseerd waarin dieper wordt ingegaan op de rol van las- en metaaltechnologie binnen Defensie en de bijhorende technische uitdagingen. De vertaalslag naar industriële toepassingen is daarbij duidelijk: processen en kwaliteitsnormen die hier standhouden, zijn ook relevant voor veeleisende productieomgevingen.

Lasprocessen in de praktijk
Tijdens Welding Week ligt de focus op lasprocessen en automatisering. U ziet toepassingen in MIG/MAG-, TIG- en laserlassen, evenals robotisering. Werkende opstellingen en demonstraties tonen hoe processen zich gedragen in realistische productieomgevingen. Voor aluminium en RVS, waar procescontrole en reproduceerbaarheid essentieel zijn, biedt dit directe meerwaarde.

Beleving: van kijken naar zelf ervaren
Naast technologie en kennisdeling is er ook aandacht voor praktijk en interactie. Tijdens het Belgisch Kampioenschap Virtual Welding ervaart u hoe digitale tools worden ingezet voor training en evaluatie. Demonstraties rond lasnaadcontrole en de Wall of Flame maken kwaliteit en lasprocessen visueel en tastbaar. Daarnaast toont de “Best Metal Project”-wedstrijd het vakmanschap achter metaalbewerking.

Kennisdeling en normen
De BIL/VCL Lasdagen behandelen thema’s zoals normen, kwaliteitsborging en schadeanalyse. Deze sessies sluiten aan bij actuele vraagstukken rond kwaliteit en certificering en helpen om inzichten uit de praktijk te kaderen.

Van bewerking tot toelevering
Op Metal ligt de nadruk op verspaning, plaatbewerking en automatisering. Subcontracting brengt toeleveranciers samen voor onderdelenproductie, oppervlaktebehandeling en assemblage. Hierdoor ontstaat een volledig beeld van het productieproces, van bewerking tot toelevering.

Metal Night - nocturne
Op woensdag 20 mei vanaf 17u kan u tijdens de nocturne netwerken op Metal Night in een informele setting. Ideaal als u overdag geen tijd heeft: geniet van een hapje en een drankje terwijl u de beurs in een ontspannen sfeer bezoekt.

Efficiënt en gericht vergelijken
Voor professionals in aluminium, RVS en staal biedt deze combinatie van beurzen een efficiënte manier om ontwikkelingen te volgen, oplossingen te vergelijken en nieuwe samenwerkingen op te starten binnen de Benelux.

Praktische info:

- Dinsdag 19/05/2026: 10- 17u
- Woensdag 20/05/2026: 10 – 20u
- Donderdag 21/05/2026: 10 – 17u

???? Klik hier voor uw gratis toegangsticket.

Door: Eva Sterk

CBAM: Commissie publiceert prijs voor Q1 2026
De prijs voor het eerste kwartaal van 2026 is vastgesteld op €75,36 per ton CO2. Dat klinkt concreet en helder. Maar als je iets verder kijkt, rijzen er al snel vragen.

CBAM-prijzen gebaseerd op openbare informatie?
De Commissie beweert dat de CBAM-prijzen zijn gebaseerd op openbaar beschikbare informatie. Toch verzuimt ze om duidelijk te maken van welk "gemeenschappelijk veilingplatform" die gegevens precies afkomstig zijn. Laat staan op welke exacte databasis de berekeningen worden gemaakt. Voor een gewone douaneheffing zou dat een absolute basisvereiste zijn. Je verwacht van een overheidsinstelling dat ze laat zien hoe ze tot een prijs komt. Dat is niet meer dan normaal. Maar hier blijft het opvallend stil. Of het nu gaat om kwalijk handelen of gewoon slechte uitvoering, het resultaat is hetzelfde: onduidelijkheid waar helderheid hoort te zijn.

Een belasting verhandeld op een private beurs
Dat een CO2-heffing wordt verhandeld op een vrije-marktbeurs zoals de European Energy Exchange (EEX) is op zijn minst opmerkelijk. Het grote publiek heeft nauwelijks toegang tot die beurs. Een groot deel van de informatie zit achter een betaalmuur. Dat voedt precies de ondoorzichtigheid waar de EU zo vaak en terecht op wordt aangesproken. En dan is er nog een andere vraag die je jezelf kunt stellen: waarom valt CBAM onder het Directoraat-Generaal Belastingen en Douane-unie (DG TAXUD) en niet, zoals bij de handel in EU ETS-rechten, onder het Directoraat-Generaal Klimaatactie (DG CLIMA)? Dat is geen onbelangrijk detail. Het zegt iets over hoe de Commissie zelf naar dit instrument kijkt. En waarom zijn de handel en financiële afwikkeling van dat "gemeenschappelijke veilingplatform" ingericht zoals ze zijn ingericht? Goede vragen, waar je vooralsnog geen duidelijk antwoord op krijgt.

Berekeningsbasis niet zomaar beschikbaar
De wiskundige formules voor het berekenen van CBAM-gerelateerde kosten zijn wel gepubliceerd. Maar de formules en exacte databronnen die ten grondslag liggen aan de CBAM-prijs zelf? Die zijn niet zomaar voor iedereen beschikbaar. Op dit moment kun je eigenlijk niet anders dan aannemen dat de prijs ergens vandaan komt zonder dat je dat kunt controleren. De relevante datafeeds zouden rechtstreeks en gratis downloadbaar moeten zijn via DG TAXUD. Dat lijkt een logische minimumeis. Maar kennelijk wil niemand dat. Misschien moeten er eerst nog wat deals onder de pet worden gehouden voordat het zover komt. Het is een patroon dat je vaker ziet bij dit soort EU-dossiers. Complexe regelgeving, onduidelijke bronnen, en een overheid die niet uit zichzelf de moeite neemt om het voor gewone mensen inzichtelijk te maken. Dat is jammer. Want juist bij een heffing als CBAM, die directe gevolgen heeft voor bedrijven en uiteindelijk ook voor consumenten, mag je verwachten dat alles glashelder is.

                                                

Abeelding 1: Hulpgereedschappen om een optimale las te leggen. Links ziet u een Trailing Shield en rechts een Glove Bob

Het uiterlijk van de las verraadt eigenlijk direct of er optimaal is gewerkt. Een helder zilverachtige kleur is dus het gevolg van een uitstekend lasresultaat. Strogeel wordt vaak ook nog geaccepteerd maar zeker niet altijd. Een lichtblauwe en een goudachtige kleur wordt in bepaalde gevallen soms ook nog met enige moeite geaccepteerd maar een donkerblauwe of doffe grijze kleur is het bewijs dat de las tijdens het smeltlassen en afkoelen niet afdoende beschermd is geweest. Dit is in de praktijk aan te tonen door een microhardheidsmeting omdat de las door gasopname harder wordt. Veelal is een hardheidstoename in de las tot 60Hv nog acceptabel hoewel er bedrijven zijn die dit nog te hoog vinden. Een te harde las dient mechanisch verwijderd te worden, maar niet door het slijpproces want dan wordt het titaan plaatselijk te heet. Zelfs met vacuüm gloeien zal opgeloste zuurstof niet verdwijnen en dat heeft te maken met de grote oplosbaarheid van zuurstof in titaan.

Afbeelding 2: diverse lasverkleuringen. U ziet van links naar rechts: Perfecte las, acceptabel​​, niet acceptabel en onaanvaardbaar

Op afbeelding 2 is te zien welke kleur van de las perfect en acceptabel is, maar ook de kleuren die absoluut niet meer door de beugel kunnen. Om verkleuring te voorkomen kan men het beste een couveuse gebruiken, waarin het inerte gas argon in hoge zuiverheid heerst. Een ander woord voor een couveuse is een glove box. Ook lassen in hoog vacuüm is op zich een prima oplossing. Maar zodra de delen, die gelast moeten worden, te groot zijn zal men gebruik moeten maken van goede backingkamers om de doorlassing te beschermen en een sleepslof die naast de las, ook de afkoelende las beschermd. Een ander woord voor een sleepslof is een trailing shield. In de praktijk wordt nog wel gebruik gemaakt om aanloopkleuren weg te borstelen met een roestvast staal borstel. Na dit borstelen zijn deze kleuren weliswaar verdwenen, maar het is absoluut onacceptabel omdat de gediffundeerde gassen nog steeds in het titaan aanwezig zijn. Met andere woorden de kwaliteit van zo’n lasverbinding is niet goed.

Omdat het thema kleur van de las zo belangrijk is, staan we hier nog wat langer bij stil. De kleurvorming van titaan verandert naarmate de temperatuur stijgt omdat de oxidehuid dan dikker wordt. De titaanoxidehuid is aanvankelijk transparant en kleurloos maar door het dikker worden, komt er een verandering van de lichtinval. De ontstane brekingsindex van het invallende licht, dat ook wel interferentie wordt genoemd, bewerkt dat er allerlei kleuren aan het oppervlak tevoorschijn komen. Het is feitelijk te vergelijken met de zogenaamde prismawerking waardoor invallend licht gebroken wordt. De interferentiekleuren die dan ontstaan, zijn in de volgende volgorde: lichtgeel, dat ook wel strogeel wordt genoemd, bruin, paars en violet, blauw en donkerblauw, groen, grijs en wit. Strogeel wordt over het algemeen door iedereen nog geaccepteerd maar zeker niet altijd want dat hangt namelijk sterk van de toepassing af.

Afbeelding 3: kleurenkaart van lasverkleuringen.

 
Op afbeelding 3 is de kleurenkaart te zien die door verschillende instanties wordt uitgegeven, hoewel er geen enkele universele kleurenkaart bestaat die in een bepaalde norm is vastgelegd. Bedrijven en industrieën hanteren vaak hun eigen gedetailleerde interne specificaties die gebaseerd zijn op algemene aanvaarde kleurgradaties. Bekende organisaties die een eigen kleurenkaart uitgeven zijn ISO en American Welding Society zoals op de sheet is te zien. De ‘kleur’ die het meest getuigt van slecht laswerk is wit omdat er zoveel titaan verbrand is waardoor het witte titaanoxide ontstaat.

Door Ko Buijs - Innomet Consultancy

Een kubus van 1x1x1 decimeter heeft een volume van een liter. Een liter titaan weegt dan 4,51 kilogram, terwijl 1 liter koper 8,94 kilogram weegt, ofwel haast twee keer zoveel. In de praktijk hoort men nog wel eens dat titaan zo licht is en daarom haast niets zou wegen, maar dat is zeer betrekkelijk vooral als dit vergeleken wordt met het soortelijk gewicht van aluminium dat iets meer dan de helft is van die van titaan. Daarom zal aluminium niet gauw verdwijnen als constructiemateriaal voor de civiele luchtvaart.

Fysische waarden van verschillende metalen.

In de derde rij is de uitzettingscoëfficiënt te zien, waar duidelijk titaan de eerste plaats inneemt. Aluminium zet circa drie keer zoveel uit dan titaan, zodra de temperatuur gaat toenemen. De thermische uitzetting van glas komt behoorlijk overeen met die van titaan en dat is een groot voordeel wanneer titaan als gevelmateriaal wordt gebruikt in allerlei gebouwen. Daardoor worden lekkages voorkomen bij raam- en deurkozijnen. In de vierde rij maken we kennis met de elektrische weerstand die van titaan nu eenmaal hoog is, maar niet zo hoog als die van austenitisch roestvast staal. Duidelijk zijn hier koper en aluminium verreweg favoriet en ook ijzer komt er niet slecht vanaf. Dat is de reden dat titaan niet wordt gebruikt voor draden die elektriciteit moeten geleiden. In de vijfde rij worden de verschillen in de elasticiteitsmodulus getoond. De elasticiteitsmodulus is een maat voor de elasticiteit van een materiaal. Bovendien kan gesteld worden dat deze waarde ook het nodige zegt over de stijfheid en starheid van een bepaald materiaal. Feitelijk is de elasticiteitsmodulus de mechanische spanning die nodig is om een teststaaf in lengte te laten verdubbelen. In de praktijk is dat voor de allermeeste metalen niet mogelijk, omdat ze voor die verdubbeling inmiddels al stuk getrokken zijn. Daarom wordt deze waarde uiteindelijk door extrapolatie bepaald. De waarde van de elasticiteitsmodulus is alleen relevant als de wet van Hooke geldig is. Dat is het evenredigheidsgebied waarbij het materiaal niet blijvend vervormd raakt door het mechanisch te belasten. Dat betekent dat de mechanische spanning niet de rekgrens mag passeren. Titaan heeft verhoudingsgewijs een lage elasticiteitsmodules; dat betekent dat buizen van dit metaal in bijvoorbeeld warmtewisselaars, de neiging hebben om te gaan vibreren. Dat ongewenste effect kan verlaagd worden door de afstanden van de tussenschotten ten opzichte van elkaar te laten variëren. Overigens is de elasticiteitsmodulus van aluminium nog lager. De zesde rij geeft de normaalpotentiaal aan en hier blijkt duidelijk dat titaan er niet best vanaf komt. Want hier ziet men dat titaan zonder oxidehuid bijzonder onedel is. Feitelijk is titaan zelfs vier keer zo onedel als ijzer. Maar al deze nadelen worden opgeheven dankzij de edele oxidehuid die zich in de allermeeste gevallen zeer inert opstelt. De normaalpotentiaal van titaan is nagenoeg dezelfde als die van aluminium. Aluminium dankt zijn corrosiebestendigheid ook aan een dichte oxidehuid, maar die mag niet te zwaar corrosief belast worden want dan bezwijkt deze in zeer korte tijd. Dat roestvast staal een positieve potentiaal heeft, is te danken aan de gesloten chroomoxidehuid. Feitelijk slaat hier de positieve potentiaal van roestvast staal ook alleen op deze oxidehuid. De zevende rij geeft de waarden weer van het vermogen om warmte te geleiden. Ook hier zijn de overtuigende kampioenen aluminium en koper. Titaan komt er behoorlijk slecht vanaf maar dankzij het feit dat er geen corrosietoeslag nodig is, kan er dunwandig geconstrueerd worden waardoor dit nadeel gedeeltelijk gecompenseerd wordt.



Alle gevels van het Guggenheim museum in Bilbao zijn gemaakt van titaan.


Meer weten over Titaan? Lees ons digitale handboek Titaan.

Indiase Staalgigant Breidt Uit met Nog Eens 18 MMT Ruwijzercapaciteit
Terwijl Europese staalproducenten blijven beloven en beleidsmakers zich aan het lijntje laten houden, heeft ArcelorMittal Nippon Steel India gewoon de daad bij het woord gevoegd. Afgelopen week werd de officiële aftrap gegeven van een capaciteitsuitbreiding van 18 miljoen ton in Andhra Pradesh. De eerste fase van deze megastaalfabriek staat gepland voor oplevering in 2028.

Capaciteit Meer dan Verdrievoudigd
Samen met de geplande en al lopende uitbreidingen in Gujarat (24 MMT per jaar) en Odisha (24 MMT per jaar) verwacht de groep in de komende jaren een totale capaciteit van meer dan 66 miljoen ton per jaar te bereiken. Dat zou betekenen dat de groep – waar ook Europa's grootste staalproducent deel van uitmaakt – een flink, zo niet het grootste, deel van de verantwoordelijkheid draagt voor de opbouw van 'overcapaciteit' in de wereldwijde staalproductie. Een situatie die binnen de EU op felle kritiek kan rekenen. Op de lange termijn is de totale capaciteit gepland om op te lopen tot wel 100 miljoen ton per jaar.

Europese Roestvast Staal Legeringstoeslagen Stijgen Fors
De Europese legeringstoeslagen voor roestvast staal zijn, zoals verwacht, voor april 2026 opnieuw gestegen. Kwaliteit 1.4301 (304) steeg met ongeveer 3,6%, ondanks het feit dat de nikkelprijzen op de LME licht daalden – met iets minder dan 1% ten opzichte van de vorige maand.

Ferrochroom als Belangrijkste Kostendrijver
De voornaamste oorzaak achter de stijgende legeringstoeslagen is de prijs van ferrochroom, die flink is opgelopen door hogere inkoopkosten, hoge energieprijzen en de CO2-heffing CBAM, die sinds 1 januari 2026 van kracht is. Dit is vooral goed te zien bij op chroom gebaseerd roestvast staal. Kwaliteit 1.4016 (430) steeg met meer dan 5,4% ten opzichte van de vorige maand.

En daar sta je dan met de mond vol tanden.

Door: Frans Vos - Materials Consult BV

Traceren volgens EN 10204
De voorgeschiedenis: Enkele jaren geleden werd ik gevraagd om een tegensprekelijke schade-evaluatie te doen wat betreft poedergelakte Sendzimir-verzinkte omkastingspanelen. ‘Sendzimir’ betreft daarbij een continu thermisch verzinkproces waarbij een dun laagje zink vanuit zijn gesmolten toestand wordt aangebracht op stalen platen. Tijdens de startmeeting tekenden twee partijen present: De leverancier die de verzinkte platen zou hebben geleverd en de producent van de omkastingen. Verzinkte platen werden door die producent op de nodige maatvoering gesneden, vervolgens geplooid en gelast tot omkastingspanelen, waarna de geplooide panelen werden verzonden naar een poederlakkerij. Na het aanbrengen van de laklaag werden de panelen weer terug gezonden naar de omkastingenproducent. Na de kennismakingsronde en de uitwisseling van de nodige technische info werd er een kijkje genomen in het atelier van de omkastingenproducent. Het gezelschap werd meegetroond naar verschillende poedergelakte panelen waarop diverse types schade zichtbaar waren en waarvan hij meldde dat het de te evalueren panelen betrof. Vervolgens toonde hij twee paletten met daarop telkens een stapel verzinkte platen, waarbij hij beweerde dat de daarnet getoonde schade-vertonende poedergelakte panelen waren geproduceerd met verzinkt stalen platen die van de getoonde stapels afkomstig waren. Hij beweerde vervolgens dat die platen door de hierboven bedoelde leverancier waren geleverd. Ook beweerde hij dat de poederlakkerij beweerde dat de schade te wijten was aan een slechte kwaliteit van de verzinking en dat volgens hem die leverancier dus aansprakelijk was voor de schade.

(Foto: iStock - Chris Steer) 

U hebt dat inderdaad goed gelezen: Er werd heel veel beweerd.
Het vervolg: De leverancier van de verzinkte staalplaten kwam al snel met de vraag of de omkastingen-producent kon aantonen dat de staalplaten op de twee paletten effectief van de leverancier afkomstig waren? Daarop werd verwezen naar twee in het technisch dossier aanwezige ‘type 2.2 materiaalcertificaten’ volgens de Europese norm ‘EN 10204, Producten van metaal – Soorten keuringsdocumenten’. Beide certificaten maakten melding van de naam van de hiervoor bedoelde leverancier, waaruit volgens de omkastingen-producent kon worden besloten dat de platen van die leverancier afkomstig waren. Dat is echter buiten een belangrijke eis van EN 10204 gerekend. Onder hoofdstuk 6 van de norm is immers bepaald dat de materiaalcertificaten moeten gepaard gaan met een geschikte identificatie van de betreffende producten opdat de traceerbaarheid tussen de producten en de materiaalcertificaten zou zijn  gegarandeerd. Dit betekent concreet dat op de geleverde metaalproducten een identificatie moet terug te vinden zijn die hen linkt met het materiaalcertificaat. Zonder die link is het immers niet mogelijk om te bewijzen dat de geleverde producten en de voorgelegde materiaalcertificaten bij elkaar horen. En daar knelde het schoentje, en wel bij beide partijen. Immers, gevraagd aan de leverancier waar op de verzinkte staalplaten een identificatie kon worden aangetroffen die de levering linkte met de bijhorende materiaalcertificaten, meldde de leverancier dat er geen identificatie op de producten zelf werd aangebracht, maar dat de nodige identificaties waren aangebracht op de plastic verpakking. En zo kwamen we dan bij de vraag “En waar is dan die plastic verpakking?”, die vervolgens nergens meer te vinden bleek te zijn. Op één van de paletten was wel nog een label met identificatiegegevens geniet, waarvan de omkastingenproducent beweerde dat hij dat van de plastic verpakking had afgenomen en aan de bijhorende palet had geniet. Dat label bevatte weliswaar een code die ook op één van de twee voorgelegde materiaalcertificaten was terug te vinden, maar bij gedetailleerde observatie bleek het label al eens eerder geniet te zijn. Er werden immers ook oude nietjesgaatjes waargenomen waarin nu geen nietje gevat zat. Het was dus evengoed mogelijk dat dat label vroeger ergens anders was aan geniet en dat label en pallet dus oorspronkelijk niet bij elkaar hoorden. In het kader van een tegensprekelijke expertise kan je dan niet anders besluiten dan dat er vanuit technisch oogpunt geen traceerbaarheid tussen de platen op de betreffende pallet en het beweerde materiaalcertificaat is aangetoond. Aan het tweede pallet was er zelfs helemaal geen label geniet, dus daar was vanuit technisch oogpunt sowieso sprake van een volledig gebrek aan traceerbaarheid naar het beweerde materiaalcertificaat.

Uiteindelijk hebben de partijen dus beiden in hun eigen voet geschoten. De omkastingen-producent had de plastic verpakking met daarop de identificatiegegevens weggesmeten en had er ook niet aan gedacht om bij ontvangst van de paletten of voorafgaand aan het verwijderen van de plastic verpakking enkele foto’s van de leveringstoestand en van de op de verpakking aangebrachte labels te maken. Ik vermoed dat dat een les voor velen in de metaalsector is. De leverancier had dan weer hoofdstuk 6 van EN 10204 niet voldoende in acht genomen. Het aanbrengen van een label op een plastic verpakking blijkt immers geen ‘geschikte’ identificatie te zijn om de traceerbaarheid tussen het product en de materiaalcertificaten te garanderen. Het is immers des mensen dat een verpakking onmiddellijk na zijn verwijdering wordt weggesmeten. De enige wijze om voor metaalproducten aan de eisen van traceerbaarheid conform EN 10204 te voldoen, is dan ook om er zorg voor te dragen dat elk metaalproduct individueel is voorzien van een identificatienummer - bij grote voorkeur een lotnummer (en eventueel een gietnummer1) – dat ook op het materiaalcertificaat is terug te vinden. Bovendien moeten identificatienummers ook zodanig zijn aangebracht dat ze onuitwisbaar zijn. Als een identificatienummer eenvoudig kan worden weggeveegd of als een beetje water of ethanol voldoende is om een identificatienummer te doen verdwijnen, betreft het evenzeer geen ‘geschikte’ identificatie.  Ik vermoed dat ook dat een les voor velen in de metaalsector is.

En wat dan met de tracering als één of meerdere identificatienummers wel op een ‘geschikte’ wijze werden aangebracht, maar de plaat, pijp of eender welk metaalproduct na levering in stukken wordt gesneden? Dan is die identificatie toch enkel nog op één van die stukken aanwezig en zijn  de overige stukken toch niet meer traceerbaar? Ook daar is EN 10204 duidelijk: De traceerbaarheid tussen het product en het materiaalcertificaat moet ten allen tijde zijn gegarandeerd, en dat blijft geldig als het product in stukken wordt gesneden. Of met andere woorden: De identificatienummers moeten op een onuitwisbare wijze worden overgenomen op ieder afgesneden stuk. Dat principe wordt aangeduid met de termen ‘overdracht van markering’, ‘herwaarmerken’ of ‘overstempelen’. Bij de productie van heel wat installatie(type)s, zoals voor drukapparatuur, is dat zelfs meer dan een vereiste, het is een strikte verplichting waarbij veelal een erkend organisme moet worden betrokken. Voor kleine stukjes kan het inderdaad heel moeilijk worden om daarop nog het identificatienummer aan te brengen en zijn andere traceerbaarheidstechnieken mogelijk, maar voor elk stuk, van groot tot klein, blijft de basisregel dat tracering tot de oorspronkelijke plaat, pijp of een ander metaalproduct, en tot het bijhorende materiaalcertificaat ten allen tijde aantoonbaar moet zijn. En wat met de aantoonbaarheid dat de schade-vertonende poedergelakte omkastingspanelen waren geproduceerd uitgaande van de beweerdelijk door de leverancier geleverde verzinkte platen? Tsja, dat blijft koffiedik kijken.  

Hoe en waar markeren?
Dat is dan uiteraard de volgende vraag. We willen immers niet dat de wijze van markeren en de positie van de markeringen een nadelige invloed hebben op de eigenschappen en de duurzaamheid van de producten die met staalplaten of andere metaalproducten worden vervaardigd. Als je bijvoorbeeld met slagletters de identificatie zou aanbrengen, kunnen de letterinkepingen immers initiatiepunten voor scheurgroei vormen. En als je een onuitwisbare markering aanbrengt op een plaats waarover een laklaag moet worden aangebracht, mag en kan die markering dan bij de voorbehandeling van het metaaloppervlak worden verwijderd? Mogen, zeker, ‘moeten’ zelfs als je een goede coatinghechting wil bekomen. En kunnen zeker ook, zolang je maar de juiste voorbehandelingstechnieken gebruikt. Maar als je EN 10204 wil respecteren, ontstaat dan wel de vraag hoe je de traceerbaarheid ook tijdens de voorbehandeling en het lakken van de platen kan blijven garanderen. Bijkomend in het oog te houden: Niet alle markeerwijzen zijn onschuldig als je ze niet verwijderd. Zo kan een niet-verwijderde markeerlijn in de laszone van een roestvast staal je hele lasnaad ruïneren. Gebruik daarom geen markeerstoffen die chloriden, zwavel, lood of zink bevatten. Chloriden en de meeste zwavelhoudende componenten kunnen onder andere tot putcorrosie of spanningscorrosie leiden. Lood en zink in verfmarkers en in hittebestendig krijt kunnen dan weer tot zogenaamde ‘Liquid Metal Embrittlement (LME)’ (verbrossing door contact met vloeibare metalen) leiden, resulterend in een plotselinge scheurvorming tijdens het lassen of tijdens de warmtebehandeling. Controleer vóór het markeren dus de chemische samenstelling van de markeerstof. De lasnaad kan perfect zijn. De procedure kan foutloos zijn. De lasser kan van wereldklasse zijn. En toch begeeft het onderdeel het... door de aanwezigheid van een niet geschikte markeerstof. Met andere woorden: Als je niet weet wat er in de markeerstof zit, gebruik ze dan niet. Metallurgie trekt zich immers niets aan van aannames, laat staan van aannames die op beweringen berusten.

 
Nog een ander voorbeeld om te besluiten: Wist u al dat u met uw grafieten potlood op geen enkel metaal mag schrijven? Volgens de zogenaamde ‘galvanische reeksen’ is grafiet immers heel edel, waardoor een galvanisch koppel tussen grafiet en de meeste metalen tot aantasting van het metaal kan leiden (Ben je niet meer zeker van wat een galvanisch koppel juist is, dan verwijs ik je graag naar het artikel ‘De wet van de edelste’. “Maar grafiet is toch uitwisbaar/verwijderbaar” hoor ik u denken? Was het maar zo eenvoudig. Zoals het potloodgeschrijf aantoont, is grafiet immers een vast smeermiddel, waardoor het gemakkelijk in moeilijk te reinigen oneffenheden en poriën kan binnendringen. In sommige gevallen is zelfs een beitsproces nodig om het grafiet effectief te kunnen verwijderen. Dat dat ook vanuit lasstandpunt geen overbodige luxe is, is de logica zelve. Grafietrestanten in de laszone dreigen immers als koolstof mee in de las te worden opgenomen. En was er daar niet ergens een regel ‘hoe hoger het koolstofgehalte, hoe moeilijker om te lassen’? Toegegeven, het zijn vele zaken waar je aan moet denken als je een besluit moet nemen in verband met hoe en waar te markeren, in het bijzonder als die markering achteraf dan weer moet worden verwijderd om – bij wijze van niet-exhaustieve voorbeelden - onthechte laklagen, putcorrosie, scheuren en/of lasproblemen te vermijden. Eén basisregel: Als de beoogde markeerwijze tot rechtstreekse of onrechtstreekse schade kan leiden, beoog dan een andere markeerwijze.  

Het waarom van markeren, en van alternatieve opvolgingwijzen als je achteraf de markering voor goede redenen moet verwijderen, is echter duidelijk: Het garanderen van de traceerbaarheid, ten allen tijde. Als dat in de farmacie en de voeding kan, waarom zou dat dan niet kunnen in de maakindustrie, bij de aanleg van leidingen, in de wereld van de bouw en staalconstructie, of bij de realisatie van andere wonderen der techniek?

Messe Düsseldorf (DE) is dé plek waar je moet zijn als het gaat om de internationale draad-, kabel-, buis- en pijpindustrie. Van 13 tot en met 17 april a.s. worden de beurshallen aan de Rijn omgetoverd tot een hotspot voor hightech, innovatie en wereldwijde netwerken. We hebben het over wire & Tube 2026, de toonaangevende internationale vakbeurzen waar de hele industriële wereld naar uitkijkt.

Door: Myriam Borghuis

wire & Tube wordt georganiseerd sinds 1986. In die 40 jaar zijn deze beurzen uitgegroeid tot het grootste internationale platform voor de draad- en buizenindustrie. 2024 was een succesvol jaar, met meer dan 2.600 exposanten uit ruim 60 landen op circa 120.000 vierkante meter expositieruimte. Dit jaar zijn de verwachtingen net zo hoog. Beide beurzen presenteren zich als een dynamisch, wereldwijd centrum voor industriële technologieën van de toekomst. Van Europa tot Noord- en Zuid-Amerika, Azië en Afrika: de wereld komt naar Düsseldorf, want hier wordt de industriële toekomst vormgegeven! ‘Düsseldorf is wereldwijd de belangrijkste beurslocatie voor onze industrieën. Hier beleven innovaties hun internationale debuut’, aldus Daniel Ryfisch, directeur wire, Tube & Flow Technologies bij Messe Düsseldorf, die de sterke positie van de twee industriereuzen toelicht. wire & Tube tonen technologische diversiteit op het hoogste niveau. De twee beurzen hebben het volledige spectrum van moderne productietechnologieën – van machines en systemen voor de productie van draad, kabel en buis – tot nieuwe materialen, technologieën en innovatieve eindproducten onder hun dak. De focus ligt op roestvast staal en speciale materialen, waterstoftechnologieën, kunststof buizen, scheidings- en snijtechnologieën, e-mobiliteit, glasvezeltechnologie, bevestigings- en verbindingstechnologie, verenproductie, gaaslasmachines en de première van World of Cables, waar het eindproduct kabel in een speciale ruimte in hal 13 wordt getoond.

Wat kunnen we verwachten in 2026?
Voor de aankomende editie van wire & Tube, die plaatsvindt van 13 tot 17 april a.s. in Messe Düsseldorf, liggen de verwachtingen hoog op het gebied van duurzaamheid en technologische transformatie. 

De belangrijkste verwachtingen en trends zijn:

•​ Duurzaamheid & ecoMetals: Een centraal thema is de groene transformatie van de industrie. De ecoMetals-routes wijzen bezoekers de weg naar exposanten die zich richten op duurzame productieprocessen en energiebesparende technologieën.

•​ Innovatieve Hotspots: Voor het eerst wordt het wire & Cable FORUM geïntroduceerd in Hal 13. Hier ligt de focus op kennisdeling over digitalisering, automatisering en nieuwe materialen.

•​ Focusgebieden per branche:

•​ Kabeltechnology: Introductie van de ‘World of Cables’, specifiek gericht op eindproducten van kabels;

​
•​ Glasvezel & Infrastructuur: Vanwege de wereldwijde uitrol van hogesnelheidsnetwerken wordt een sterke groei verwacht in exposities rondom glasvezeltechnologie;

​
•​ Automotive & Energie: Er is extra aandacht voor technologieën rondom e-mobility en waterstoftoepassingen.

•​ Digitalisering & AI: De integratie van AI en robotica in productielijnen staat centraal om de efficiëntie te verhogen en de kwaliteit van draad- en buisproductie te waarborgen.

•​ Netwerken op wereldniveau: Met het grote aantal exposanten en deelnemende landen blijft de beurs het belangrijkste ontmoetingspunt voor marktleiders en nieuwkomers.

wire 2026
wire 2026 vindt plaats in de hallen 9 t/m 17: Draden, kabels, draad- en kabelproducten en technologieën worden gepresenteerd samen met de nieuwe World of Cables in de beurshallen 9 t/m 13 & 15. Meet China’s Expertise vormt een speciale hub voor Chinese innovaties in hal 14. Hal 16 is gewijd aan bevestigingstechnologie en veren, evenals eindproducten zoals schroeven, oogjes en technische veren. De zware, indrukwekkende machines voor het lassen van gaas in hal 17 zullen hun sterkte en functionaliteit regelmatig demonstreren tijdens live-uitzendingen.

Key topics en trends op de beurs wire vind je binnen de volgende industrieën:

Automotive

Telecommunicatie

Automatisering & Digitalisering

Constructie

Hernieuwbare industrie & Energietransitie

Tube 2026
Voor alle noviteiten betreffende buis in de breedste zin des woords wordt de bezoeker verwacht in de hallen 1 t/m 7.0. Hier worden de productie, verwerking en handel van buizen, evenals machines en apparatuur, tentoongesteld. Kunststofbuizen worden gepresenteerd in de speciale ruimte‚ ‘Plastic Tubes & Pipes’ in hal 1. Vormtechnologie wordt getoond in hal 5, terwijl pijpverwerking en -machines te vinden zijn in delen van hal 5, 6 en 7a. Chinese pijpfabrikanten en -verwerkers presenteren hun nieuwste trends in hal 7.0 als onderdeel van ‘Meet China‘s Expertise’.

Tube 2026 biedt trends en belangrijke onderwerpen binnen de volgende industrieën:

Constructie

Automotive

Olie- en gasindustrie

Chemische industrie

De ruggengraat van de industrie: niets werkt zonder kabels
Hoogwaardige kabels zijn essentieel voor betrouwbare stroom- en gegevensoverdracht in de industrie en kritische toepassingen — van hoogspanningstransmissie tot telecommunicatie- en automatiseringssystemen. Moderne kabeltechnologieën maken een stabiele stroomvoorziening en signaaloverdracht met weinig verlies mogelijk en bevorderen innovatie.

Marktpotentieel van elektromobiliteit
Elektrische auto’s maken een inhaalslag. De nieuwe mobiliteit elektrificeert de autowereld. Wereldwijd winnen elektrische auto’s terrein – de acceptatie en vraag kennen een stijgende lijn. En dat is goed nieuws voor het milieu, daar voertuigen die door een accu worden aangedreven, geen CO2 uitstoten. Als de stroom dan ook nog volledig uit hernieuwbare energie komt, daalt de CO2-balans vrijwel tot nul. Elektrische auto’s en de energietransitie, een perfecte match. En dit wordt mede mogelijk gemaakt door de krachtige componenten uit de kabel- en buizenbranche. Het marktpotentieel van de elektromobiliteit is enorm. Zo zijn er kabels voor het laadstation van een voertuig en voor de laadaansluiting naar de accu nodig. Leidingen transporteren de stroom via de inverter naar de elektromotor. De interne bekabeling voorziet hoogspanningscomponenten, zoals de airco, de elektrische stoelverwarming en de koeling van energie. Er zijn krachtige kabels en buizen nodig, zodat het voertuig niet gaat haperen.  

Technisch geavanceerde kabels
Het einde van de doorontwikkeling van de elektromobiliteit is nog niet in zicht. Het rendement van elektromotoren en laadstations wordt continu verbeterd. Daarbij weten de autoproducenten zich gesteund door de kabel- en buizenbranche. Die voorziet hen namelijk van de noodzakelijke componenten voor de snel toenemende vraag naar hoogspanningskabels.

Groen licht voor groene transformatie
Alle seinen staan op groen – de machinebouw, staalindustrie en chemiebranche sturen aan op efficiëntere processen en zetten versterkt in op hernieuwbare energie en groene waterstof. De industrie bevindt zich midden in de groene transformatie. Voor hun installaties in fabrieken, hebben ondernemingen H2-geschikte leidingen nodig. Bij leidingsystemen worden hoge eisen aan de constructie, de kwaliteit en de materiaalbestendigheid gesteld – bijvoorbeeld met het oog op explosiebeveiliging. Hier gelden de hoogst denkbare normen, waarbij de materiaaldichtheid extreem belangrijk is. Verwachtingen die de buizenbranche graag waarmaakt.

Europees waterstofnetwerk
Om waterstof te kunnen ontvangen, moeten bedrijven het via pijpleidingen onttrekken. En hier zit veel in de pijplijn: momenteel staan er tal van nieuwe leidingen voor het transport van H2 gepland. Zo ontstaat er tot 2032 een waterstofnetwerk dat zich over heel Duitsland uitstrekt en daarmee het grootste waterstofnetwerk van Europa vormt. Daarmee is het een belangrijke pijler van een klimaatneutraal energiesysteem van de toekomst. De totale lengte van het goedgekeurde kernnetwerk bedraagt 9.040 kilometer. Het European Hydrogen Backbone presenteert zo een megaproject, waarmee een grensoverschrijdend waterstofnetwerk in Europa kan ontstaan.

Buizenbranche H2-ready
Er vloeien miljardeninvesteringen naar de waterstofmarkt – wat deze ook voor de buizenbranche uitermate aantrekkelijk maakt. En het goede nieuws is, dat er een match is: de buizenbranche is H2-ready en zal haar bijdrage leveren aan het behalen van de klimaatdoelen, waarvoor de emissie tot 2030 met een derde moet afnemen!

​

Digitalisering & AI
Robots zijn inmiddels betrouwbare en onmisbare partners in de pijpenproductie en maken indruk op bedrijven met hun precisie bij lassen, buigen, snijden en coaten. Daarbij bieden ze constante ondersteuning aan hun menselijke collega’s. Kunstmatige intelligentie geeft robotica een krachtige impuls, waardoor robots veelzijdiger zijn dan ooit. Ze verzamelen data op de werkvloer, wisselen deze uit met IT-systemen en passen zich aan veranderende omstandigheden aan. Het resultaat: nog hogere efficiëntie. En dat maakt het gebruik van robots een echte gamechanger voor de industrie.

Verhoging van productiviteit en veiligheid
De voordelen zijn duidelijk: robots verhogen zowel de productiviteit als de veiligheid in de pijpenproductie – zelfs bij complexe geometrieën of lastige posities. Dit zijn overtuigende redenen waarom de vraag jaar na jaar blijft groeien. Daarnaast opent de robotindustrie voortdurend nieuwe perspectieven. Onderzoekers ontwikkelen nu al humanoïde robots gebaseerd op de menselijke biomechanica. Dat is misschien nog een toekomstvisie, maar de essentiële rol van robots in de pijpfabricage is nu al werkelijkheid.

Zone World of Cables
De nieuwe speciale zone World of Cables biedt kabelproducenten uit alle sectoren een wereldwijd uniek platform om het internationale vakpubliek te inspireren. Het sluit de waardeketen op indrukwekkende wijze af op ‘s werelds toonaangevende vakbeurs voor de draad- en kabelindustrie. Of het nu gaat om de verwerking van grondstoffen, de productie en afwerking van kabels of de uiteindelijke toepassing in belangrijke industrieën wereldwijd – de geconcentreerde kabelexpertise komt samen op wire Düsseldorf.

Ervaar kennis, netwerk en innovatie live
Een breed scala aan ondersteunende programma’s met internationale expertfora en branchebijeenkomsten over onze kernthema›s hernieuwbare energie, energietransitie, AI en robotica op het forumpodium in hal 1, een boeiend congres over waterstof en e-mobiliteit en het initiatief High Potential Day begeleiden de levendige evenementen in de beurshallen

KOOP HIER JE TOEGANGTICKETS EENVOUDIG ONLINE!

Elektrolytisch reinigen en signeren: compleet aanbod

• Apparaten voor elektrolytisch reinigen (lasnaadreinigers) en elektrolytisch signeren (signeerapparaten)
• Gebruiksartikelen zoals brushes, reinigingsvloeistoffen, signeervloeistoffen en sjablonen
• Accessoires waaronder workstations, kabels en reparatie-opties

Beschikbaarheid

• Uitgaande exportstromen van primair aluminium uit de regio
• Transporttijden en -kosten door omvaarroutes (o.a. via Kaap de Goede Hoop)

Volgens marktcommunicatie vanuit de keten zijn er bovendien signalen van productiereducties bij producenten in de regio, wat de fysieke beschikbaarheid verder kan beperken. 

• Rotterdam
• VS Midwest
• Azië 

• het Chinese productieplafond voor primair aluminium
• hoge energieprijzen (effect op smelter-economie en herstartbeslissingen)
• beperkte herstart van capaciteit in EU en VS
• groeiende vraag vanuit elektrificatie (EV’s) en energietransitie (netten, hernieuwbaar)
  
  

• Offertegeldigheid & indexatie:  Kortere geldigheidstermijnen en expliciete LME/premium-clausules worden belangrijker.
  
  
• Voorraad- en afroepstrategie: Herijk veiligheidsvoorraden en afroepplanning bij kritieke legeringen/halfproducten.
  
  
• Lead times & logistiek: Houd rekening met extra transittijd en beperkte transportcapaciteit.
  
  
• Alternatieve sourcing:  Overweeg (tijdelijk) alternatieve herkomsten of productspecificaties waar technisch haalbaar. 
  
  

Voor meer informatie ROBA Metals

Beursvloer: compacter, maar met veel techniek en serieuze gesprekken
Dat de beurs in sommige delen compacter aanvoelde, had meerdere oorzaken. Exposanten meldden zich relatief laat aan en kozen geregeld voor kleinere standopzetten. Tegelijkertijd bleek op de vloer dat omvang niet allesbepalend is: bezoekers die kwamen, deden dat vaak doelgericht. Juist door die focus ontstond ruimte voor langere gesprekken over investeringen, procesverbetering, beschikbaarheid van personeel, kwaliteitsborging en de vraag hoe automatisering in de praktijk rendeert. In de hallen lag de nadruk sterk op “zien werken”: van productiecellen en handling tot software en meetoplossingen. De belangstelling voor productiviteitsverhoging en proceszekerheid was daarbij een terugkerend thema. Automatisering werd minder als ‘nice tohave’ besproken en vaker als concrete route om doorlooptijd, foutkans en afhankelijkheid van schaarse capaciteit te verkleinen.

Verschil in beleving per discipline
Zoals vaker op gecombineerde maakindustrie-events was de beleving niet overal gelijk. Sommige zones hadden meer ‘actie’ dan andere: in een deel van de plaatbewerking waren minder machines draaiend te zien, terwijl in andere hallen juist veel demonstraties liepen rondom geautomatiseerde bewerking, robotisering en slimme koppelingen tussen machine en software. Die verschillen zijn relevant voor de organisatie: bezoekers verwachten een consistente “hands-on” beurservaring, zeker wanneer het event zich profileert als plek waar techniek in het echt wordt gedemonstreerd.

Instroom en talent: studenten als vaste bouwsteen
De studentendag bleef een herkenbaar element binnen de week. Voor exposanten is dat niet alleen een druktemoment, maar ook een kans om de maakindustrie als hightech sector te positioneren. Het helpt wanneer studenten niet alleen een machine zien, maar ook snappen wat eromheen gebeurt: data, automatisering, robotcellen, veiligheidsconcepten en procescontrole. In gesprekken op de beurs kwam regelmatig terug dat bedrijven die keten (van bewerking tot digitale ondersteuning) steeds nadrukkelijker willen laten zien.

ESEF Maakindustrie als versterkende combinatie
Een belangrijk onderdeel van deze editie was de combinatie van ESEF Maakindustrie en TechniShow. Waar TechniShow traditioneel sterk is in machines, technologie en innovatie op de vloer, sluit ESEF aan op de praktijk van toelevering en maakcapaciteit: leveranciers en partners voor verspaning, plaatwerk, constructie, assemblage, (sub)modules en aanvullende bewerkingen. Die koppeling pakte in de praktijk goed uit. De organisatie maakte hiermee een logische keuze: beide beurzen profiteerden van elkaars bezoekersstromen. TechniShow-bezoekers konden sneller schakelen van “welke techniek past?” naar “wie kan dit (mee)maken of leveren?”, terwijl ESEF-bezoekers zich direct konden oriënteren op de nieuwste technologieën en automatiseringsconcepten die hun keten en productie kunnen versterken. In gesprekken op de stands werd dit regelmatig genoemd als een pluspunt: de beursweek bood meer ‘complete routes’ van idee naar uitvoering.

Factory of the Future en automatisering als rode draad
De aandacht voor de slimme, verbonden fabriek was breed aanwezig. Thema’s als data-gestuurde productie, integratie tussen machines en software, en het automatiseren van repeterende handelingen kwamen bij veel exposanten terug. Zulke concepten trekken niet alleen nieuwsgierige bezoekers, maar vooral ook projectteams die al in de oriëntatie- of implementatiefase zitten—en daardoor inhoudelijker vragen stellen over haalbaarheid, ROI, veiligheid, flexibiliteit en integratie in bestaande productie.

ALURVS.nl: kwaliteit van bezoekers viel positief op
De redactie van ALURVS.nl sprak op het event met veel connecties uit de aluminium-, RVS- en staalbranche. Wat daarbij opviel: deelnemers waren opvallend positief over de kwaliteit van de bezoekers. Er werd vaker gesproken over concrete projecten, investeringsbeslissingen en implementatievragen, en minder over vrijblijvende oriëntatie. Die verschuiving naar “minder massa, meer inhoud” maakte de gesprekken relevanter en leverde voor veel standhouders duidelijk meer waarde op.

Basismetalen blijven stabiel en veerkrachtig
Ondanks de aanhoudende uitdagingen op de wereldmarkten als gevolg van het voortdurende conflict in het Midden-Oosten, hebben basismetalen de afgelopen weken een opmerkelijke stabiliteit laten zien. Koper heeft zijn prijsniveau van ongeveer USD 13.000 per ton de afgelopen vier weken weten vast te houden. De nikkelprijzen op de London Metal Exchange stegen met ongeveer 1,9% ten opzichte van de vorige maand. Aluminium, het meest beïnvloed door de huidige geopolitieke ontwikkelingen, klom met bijna 10%. De prijzen voor tin (+4,6%) en zink (±0%) bevestigen deze trend, terwijl lood het enige metaal was dat daalde – met ongeveer 1,7% ten opzichte van februari.

Von der Leyen: Uitfasering van kernenergie was een strategische vergissing
"Deze vermindering van het aandeel kernenergie was een keuze *. Ik geloof dat het een strategische vergissing was voor Europa om de rug te keren naar een betrouwbare, betaalbare bron van energie met lage emissies." Hoewel Ursula von der Leyen tijdens haar toespraak op de Nuclear Energy Summit 2026 haar eigen rol in het sturen van het EU-beleid weg van kernenergie niet erkende, was het toch opmerkelijk dat de Commissievoorzitter de beslissing nu openlijk omschreef als een "strategische vergissing" voor Europa. Het is evenzeer opmerkelijk dat zulke strategische fouten pas worden erkend nadat duizenden bedrijven en banen al verloren zijn gegaan – ook al was de Commissie hier eerder herhaaldelijk en expliciet voor gewaarschuwd.

EU-insolventie-index op recordniveau
De cijfers die deze ontwikkelingen weerspiegelen, zijn duidelijk zichtbaar in Brussel. Een blik op de Europese insolventie-index laat zien dat die in 2025 maar liefst 86,5 punten hoger stond dan in 2021. Registraties van bedrijven en faillissementsverklaringen in de EU, Q1 2019 tot Q4 2025, Bron: EUROSTAT

* Bron: Toespraak van Commissievoorzitter Von der Leyen op de Nuclear Energy Summit, 10 maart 2026

Wat houdt aluminium zandgieten in?
In de basis betekent aluminium zandgieten dat er gesmolten aluminium in een mal van zand wordt gegoten. Het zand vormt als het ware de buitenkant van het onderdeel dat je wilt maken. Nadat het aluminium is afgekoeld, wordt het zand weggehaald en blijft alleen het gegoten product over. De reden dat veel bedrijven kiezen voor deze manier, is voornamelijk vanwege de eenvoud van het proces en de mogelijkheid om heel verschillende vormen te maken. Vooral als er kleine of middelgrote series nodig zijn, biedt deze techniek uitkomst. Meer informatie over de techniek vind je bij Aluminium zandgieten.

Het proces stap voor stap
Het proces van aluminium zandgieten bestaat uit meerdere stappen. Hieronder zie je ze op een rij, zodat je precies weet wat er allemaal bij komt kijken:

1. Eerst wordt er een model gemaakt – Dit kan van hout, kunststof, EPS of via 3D-printing.

2. Modelleren in zand – Het model wordt in speciaal zand gedrukt, waardoor holtes ontstaan in de vorm van het gewenste onderdeel.

3. Maken van de mal – Het model wordt uit het zand gehaald, en er ontstaat een mal.

4. Gieten van aluminium – Het gesmolten aluminium wordt voorzichtig in de zandmal gegoten.

5. Koeling en nabewerking – Na het afkoelen wordt het zand verwijderd en het aluminium onderdeel schoongemaakt en eventueel nabewerkt.

Wat zijn de voordelen van aluminium zandgieten?
Deze methode biedt diverse voordelen, die vaak doorslaggevend zijn bij de keuze voor deze techniek. De belangrijkste punten zijn:

- Flexibiliteit in vormgeving, ook complexe vormen kunnen worden gemaakt

- Geschikt voor zowel kleine als middelgrote aantallen

- Relatief lage opstartkosten doordat mallen van zand, kunststof of 3D-printing eenvoudig te maken zijn.

- Snelle productie bij enkelstuks of prototypes

- Mogelijkheid om verschillende soorten Aluminium (legeringen) te gebruiken

Voor wie is deze techniek interessant?
Aluminium zandgieten wordt vooral gebruikt door bedrijven in de machinebouw, automotive, en techniek. Maar ook kunstenaars maken er soms gebruik van voor unieke objecten. Vooral als er maatwerk nodig is, werkt deze gietmethode goed.

Meer weten over aluminium gieten?
Wie zich verdiept in deze manier van gieten, zal merken dat het een veelzijdige en praktische oplossing is voor verschillende toepassingen. Wie meer wil leren over deze productietechniek, of advies zoekt voor specifieke projecten, kan terecht bij Fenix Industries.

Door: de aluminium redactie

Aluminiumprijzen stijgen fors Het openlijke conflict tussen de Verenigde Staten en Iran, dat afgelopen weekend in het Midden-Oosten verder escaleerde, heeft nu al zijn weerslag op de aluminiumprijzen. De Golfregio herbergt een aantal van de belangrijkste aluminiumproducenten ter wereld, waaronder producenten van halffabricaten zoals billets. De door Iran aangekondigde blokkade van de Straat van Hormuz – gelegen tussen de Perzische Golf en de Golf van Oman – beperkt momenteel de vrije toegang tot de havens van de meeste buurlanden. Tussen 27 februari en 3 maart waren de aluminiumprijzen op de London Metal Exchange (LME) al met meer dan 3% gestegen. Op woensdag steeg aluminium even boven de $3.300 per ton. Op de Shanghai Futures Exchange zijn aluminiumcontracten sinds vrijdag met meer dan 3% in waarde gestegen.

EU-Commissie wil meststoftarieven opschorten De Europese Commissie in Brussel wees vorige week verzoeken af om de CBAM-koolstofgrensheffing voor meststoffen op te schorten. Toch erkende ze dat CBAM voor extra prijsdruk zal zorgen en stelde daarom een parallelle maatregel voor: de tijdelijke opschorting van de resterende Meest Begunstigde Natie (MBN)-tarieven op ammoniak, ureum en bepaalde andere meststoffen. Wopke Hoekstra liet weten: "Deze maatregelen helpen de impact van CBAM te compenseren. Dit is een win-winsituatie voor zowel Europese boeren als de industrie."

Flinke dubbele last door CBAM en tarieven Hoewel de Commissie erkent dat de combinatie van CBAM en tarieven een aanzienlijke dubbele last met zich meebrengt, zet ze tegelijkertijd door met nieuwe MBN-tarieven en importquota op staal en roestvrij staal. Tegelijkertijd worden MBN-tarieven van 5,5 tot 6,5% in de landbouwsector kennelijk hoog genoeg geacht om opschorting te rechtvaardigen. Daarentegen presenteert de EU tarieven van 50% op staal als volkomen gerechtvaardigd. Meststoffen die de EU binnenkomen zijn, net als staal, al onderworpen aan uitgebreide handelsbeschermingsmaatregelen en importquota. Als de redenering van de Commissie over meststoffen consequent zou worden toegepast, zouden vergelijkbare verlichtingsmaatregelen ook moeten gelden voor staalproducten – om zo de negatieve impact van CBAM op de metaalbewerkingssector op te vangen. Een sector die voor een groot deel bestaat uit kleine en middelgrote ondernemingen.

Op unieke wijze, wordt hierbij een (veelal) 6 meter lang profiel, middels vacuüm van bovenaf gehanteerd, onafhankelijk van de profielgeometrie. Vervolgens vormt dit een bijzonder innovatief systeem, omdat middels 3D Vision, per laag bekeken wordt hoe de profielen exact in de aanvoerkrat liggen. Hierbij kunnen profielen scheef en zelfs tegen elkaar aanliggen. Het MPS beladingsysteem maakt voor elke laag in de krat een nieuw 3D-beeld, en bepaalt aan de hand van dit model de volgorde van beladen. Aansluitend worden alle bijbehorende robot pak-posities en rotaties bepaald, om de gehele laag automatisch af  te nemen en lengte voor lengte op de aanvoerbaan van de machine te plaatsen.  

De samenstelling en exacte indeling van een krat met materialen hoeft hierdoor niet meer vooraf gedefinieerd te worden, maar wordt volledig automatisch bepaald, onafhankelijk van het type profiel.  Door op een universele wijze te beladen, is met het MPS beladingsysteem, het automatiseren van diverse bewerkingsinstallaties met lang aanvoermateriaal een stuk toegankelijker geworden. Resulterend in een hogere output, met een aanzienlijk kleiner arbeidscomponent per product.



 
 

Technologische topklasse in 17 hallen
wire 2026 (hallen 9 t/m 17) toont het complete spectrum rond draad, kabels en bijbehorende technologieën. Nieuw is World of Cables in hal 13, waar het eindproduct kabel centraal staat. In hal 14 presenteert Meet China’s Expertise innovatieve Chinese oplossingen. Hal 16 richt zich op bevestigingstechniek, veren en eindproducten zoals schroeven en technische veren, terwijl in hal 17 imposante lasmachines voor gas live hun kracht demonstreren. Tube 2026 (hallen 1 t/m 7.0) focust op buisproductie, -bewerking en -handel. Kunststof buizen krijgen een eigen podium in hal 1 (Plastic Tubes & Pipes). Vormtechnologie is te vinden in hal 5, terwijl buisbewerking en machines zijn ondergebracht in hallen 5, 6 en 7a. In hal 7.0 tonen Chinese fabrikanten en verwerkers hun nieuwste trends binnen Meet China’s Expertise.

Focus op RVS, waterstof en energietransitie
Voor de ALURVS-community zijn met name roestvast staal en speciale materialen, scheidings- en snijtechnologieën, bevestigings- en verbindingstechniek en innovatieve toepassingen binnen waterstof, e-mobility en hernieuwbare energie relevante speerpunten. Ook glasvezeltechnologie en geavanceerde productietechnieken krijgen volop aandacht. Daarmee sluiten wire en Tube naadloos aan op actuele thema’s als energietransitie, AI en robotisering — ontwikkelingen die de metaal- en maakindustrie structureel veranderen.

(Tekst gaat door onder de foto)

Meer dan een beursvloer
Naast de exposities biedt het evenement een uitgebreid kennisprogramma met internationale expertfora, industry get-togethers en een waterstof- en e-mobilitycongres. Op de forum stage in hal 1 staan thema’s als renewable energies, AI en robotics centraal. Ook de High Potential Day, gericht op jong talent, maakt deel uit van het programma. Kortom: wie actief is in draad-, kabel-, buis- of RVS-gerelateerde technologie en internationaal wil schakelen, mag Düsseldorf in april 2026 niet missen. Ontdek innovaties, ontmoet beslissers en versterk uw positie in de mondiale keten — allemaal onder één dak aan de Rijn.

Meer informatie en exposantenoverzicht:
www.wire-tradefair.com
www.tube-tradefair.com

Maak kennis met de ALUMINIUM Innovation Awards
ALUMINIUM 2026 markeert de lancering van de ALUMINIUM Innovation Awards – een nieuw initiatief in samenwerking met het International Aluminium Journal om de vindingrijkheid te vieren die de sector vooruitstuwt. De awards zetten baanbrekende technologieën en oplossingen in de schijnwerpers, verdeeld over drie categorieën:

1. Duurzame & koolstofarme productie, voor innovaties die de milieu-impact binnen de aluminiumindustrie en -verwerking aantoonbaar verminderen;
2. Technologie & productinnovatie, voor technologieën of producten die nieuwe mogelijkheden, kansen, prestaties of toepassingen in aluminium ontsluiten;
3. Slimme productie, automatisering & connectiviteit, voor innovaties die efficiëntie, inzicht en besluitvorming verbeteren via verbonden, geautomatiseerde processen.

"Innovatie is het kloppende hart van onze industrie", zegt Patrick Herman, Event Director van ALUMINIUM bij RX. "Deze awards doen meer dan prestaties vieren – ze maken doorbraken zichtbaar en overdraagbaar, wekken nieuwe ideeën op en vergroten het begrip. Laten zien wat er mogelijk is, inspireert anderen om hoger te mikken – zo tillen we de lat samen omhoog en brengen we onze industrie verder." Exposanten kunnen hun innovaties vanaf mei indienen, waarna de branchegemeenschap in september op de inzendingen stemt. Winnaars worden gevierd tijdens een uitreiking op het evenement zelf – en gepresenteerd aan een wereldwijd publiek van beslissers.

(tekst gaat door onder de foto)

Industrie en stakeholders samenbrengen
Innovatie benutten is niet alleen de taak van individuele bedrijven – het vraagt ook om goed beleid dat de weg vrijmaakt voor nieuwe ontwikkelingen en kansen. ALUMINIUM speelt hierin een cruciale rol als facilitator, door technologieleveranciers en stakeholders samen te brengen voor gerichte, persoonlijke gesprekken. Ondersteund door toonaangevende brancheorganisaties, waaronder Aluminium Deutschland en European Aluminium, trekt het evenement beleidsmakers en overheidsvertegenwoordigers aan uit heel Europa en daarbuiten: "We zijn verheugd om opnieuw deel te nemen aan ALUMINIUM 2026 in Düsseldorf. De beurs is de perfecte plek om de mensen te ontmoeten die onze industrie vormgeven en om de onderwerpen te bespreken die op dit moment het meest relevant zijn. We zijn trots op onze steun aan het evenement en op het organiseren van de ALUMINIUM Conference met sterke inhoud en inspirerende sprekers. We kijken ernaar uit om de industrie persoonlijk te ontmoeten en ruimte te creëren voor uitwisseling en netwerken aan onze stand", aldus Angelika El-Noshokaty, directeur-generaal van Aluminium Deutschland. Kelly Roegies, Senior Manager Communications bij European Aluminium, voegt daaraan toe: "ALUMINIUM brengt de gehele aluminiumindustrie op één plek samen – een echte hub voor verbinding, gesprek en gezamenlijke vooruitgang. European Aluminium is er trots op om vanaf dag één partner te zijn en dit evenement mee te helpen uitbouwen tot dé ontmoetingsplaats voor onze sector." In 2024 ontmoetten meer dan 800 exposanten ruim 20.000 vakbezoekers uit 100 landen – van wie 73% beslisser. ALUMINIUM 2026 belooft even krachtige omstandigheden voor zelfverzekerde investeringen, duurzame partnerschappen en langdurige bedrijfsgroei.

Exposanten omarmen de duurzaamheidsagenda
Duurzaamheid is het centrale thema van ALUMINIUM 2026 en loopt als een rode draad door het hele programma. Speciale onderdelen zijn onder meer de nieuwe Sustainability & Recycling Conference, met deskundige inzichten over circulaire economiestrategieën en koolstofarme productie, en de Sustainability & Recycling Area, met een eigen Showcase, Paviljoen en Plaza – een gespecialiseerde beurszone met een netwerklounge. Veel exposanten hebben kwaliteit en duurzaamheid centraal gesteld in hun bedrijfsstrategie – en brengen tastbaar bewijs mee naar Düsseldorf. Speira introduceert bijvoorbeeld een digitaal productpaspoort voor coils, een belangrijke bouwsteen voor een goed functionerende circulaire economie: "Dit jaar zijn we verheugd om speira.ID te introduceren, ons Digitaal Productpaspoort dat laat zien hoe transparant aluminium kan zijn", zegt Mareike Asma, Marketing Manager bij Speira. "Voor ons is ALUMINIUM het belangrijkste evenement in onze industrie. Het is de plek waar we onze nieuwste oplossingen presenteren, ideeën uitwisselen en samen met partners in de waardeketen innovatie aanjagen."

Meer programma-highlights
Naast duurzaamheid combineert ALUMINIUM 2026 bewezen publieksfavorieten met spannende nieuwe elementen. De nieuwe Hal 7a opent met een focus op halfafgewerkte producten en herbergt de populaire ALUMINIUM Conference. De vertrouwde Thematische Paviljoens – Foundry, Primary en Surface – keren terug als hoekstenen van het evenement, elk met eigen contactpunten voor gespecialiseerde innovatie en netwerken. En na de succesvolle première in 2024 zullen de Women with Metal Awards opnieuw uitstekende prestaties van vrouwen in de aluminiumindustrie in het zonnetje zetten.

(tekst gaat door onder de foto)

Alle ogen gericht op Düsseldorf
Event Director Patrick Herman is enthousiast over hoe ALUMINIUM 2026 zich ontwikkelt: "Dit is waar de industrie samenkomt om uitdagende gesprekken te voeren, inzichten te delen en vorm te geven aan wat komen gaat. De gesprekken die tijdens de drie dagen van het evenement plaatsvinden, doen er echt toe: ze versterken zakelijke relaties, geven innovaties en nieuwe denkwijzen een impuls, en bepalen de koers van de industrie voor de komende jaren. Als je deel uitmaakt van de aluminiumindustrie, is het een must om hierbij te zijn!"

Bezoekersregistratie opent in juni 2026. Exposantenboekingen worden nog geaccepteerd (beperkte beschikbaarheid). Ga voor meer informatie naar www.aluminium-exhibition.com

Beschikbaarheid
Pero SCOPE is vanaf nu beschikbaar voor de R1- en N2-installaties. De R0-serie volgt binnenkort. Bezoek ons in hal 12, stand C.071 op de Technishow 2026 en ontdek zelf waarom SCOPE de nieuwe maatstaf is in efficiëntie, intelligentie en duurzaamheid. Nog geen toegangsbewijs? klik HIER en registreer voor gratis toegang.

Om in contact te komen met Gibac klik je hier 

• Empower Breakfast Welcome (09.00–09.30) – start met ontbijt en ontmoeting
• Keynote Marjorie Woudenberg (09.30–10.00) – initiatiefneemster Vrouwen in de Techniek over persoonlijk leiderschap en de impact van genderdiversiteit op teamdynamiek
• Paneldiscussie (10.00–10.30) o.l.v. Marjorie Woudenberg met:
• Jessica van Schijndel (Directeur-Eigenaar, Schijndel Metaal BV)
• Merel Overdevest (CEO, Macroscoop BV)
• Mindel van Gijzel (Channel Partner Specialist, ABB Robotics)
• Netwerkmoment (10.30–11.00) – napraten en nieuwe verbindingen leggen
  
  
• Vrijdag 13 maart (10.30–11.15) – Keynote Mart de Kruif

• nieuwe inzichten en praktijkervaringen opdoet (mainstage + gesprekken op de beursvloer),
• vakgenoten en partners ontmoet voor actuele projecten en vraagstukken,
• en ontwikkelingen in de maakindustrie vertaalt naar concrete verbeterstappen in je eigen organisatie.

Groeiende oppositie tegen de EU Industrial Accelerator Act
Het ambitieuze plan voor een "Industrial Accelerator Act", aangedreven door Ursula von der Leyen en getrokken door de Franse Uitvoerend Vicevoorzitter voor Welvaart en Industriële Strategie Stéphane Séjourné, lijkt op stevige tegenwind te stuiten. De presentatie van het ontwerp is al tweemaal uitgesteld.

Omstreden zelfs binnen de Commissie
Volgens berichten hebben inmiddels negen politieke departementen binnen de Commissie brede kritiek geuit op het meest recente ontwerp. De presentatiedatum is opnieuw verschoven, van 25 naar 26 februari 2026, en staat nu met een uitdrukkelijke "onder voorbehoud"-vermelding op de agenda van de Commissie. Dit is geen goed teken voor het ontwerpreglement dat alom wordt bekritiseerd als buitensporig bureaucratisch en protectionistisch. Net als bij verschillende recente initiatieven draagt het voorstel de kenmerken van het Franse industriebeleid en zou het structureel nadelig uitpakken voor kleine en middelgrote ondernemingen — met name bij overheidsopdrachten — ten opzichte van grote bedrijven. Meerdere analyses hebben inmiddels geconcludeerd dat de veelbeloofde vermindering van bureaucratie vanuit puur feitelijk oogpunt niet haalbaar is, en dat Europa slechts verder afglijdt naar volledige staatssturing en — naar onze mening — steeds dichter bij een dictatuur vanuit Brussel komt.

Beperkingen op buitenlandse investeringen wekken verdere zorgen
Voorstellen die worden toegeschreven aan Séjourné, waarbij buitenlandse investeerders worden beperkt tot een maximaal direct of indirect eigendomsaandeel van 49% in Europese bedrijven, zullen naar verwachting op forse weerstand stuiten — met name van lidstaten die afhankelijk zijn van extern kapitaal. De Europese financiële markten worden al als relatief onaantrekkelijk beschouwd voor durfkapitaal. Aanvullende eigendomsbeperkingen zouden de aantrekkelijkheid van Europa als investeringsbestemming waarschijnlijk nog verder ondermijnen. Het huidige ontwerp suggereert dat de voorstellen van de Commissie moeite hebben om aan te sluiten bij de fundamentele economische realiteit. Critici wijzen op de bijna 3.000 pagina's tellende CBAM-verordening als een waarschuwend voorbeeld van hoe reguleringsambities hebben geleid tot grotere complexiteit in plaats van vereenvoudiging. Het valt nog te bezien of de Commissie zal proberen het voorstel als "urgent" te bestempelen — een tactiek waarvan waarnemers menen dat die eerder is ingezet om omstreden maatregelen, zoals de nieuwe staalimportheffingen, erdoor te drukken.

ZEW-index signaleert groeiende economische ontevredenheid
De economische ontevredenheid weerspiegelt zich ook in de ZEW Economic Sentiment Index voor de eurozone. Na een verbetering in januari daalde de index in februari opnieuw. Voor Duitsland bleven de verwachtingen voor de economische ontwikkeling achter bij de prognoses. Analisten hadden een stijging naar 65,8 punten verwacht, maar de index daalde onverwacht naar 58,3 — onder het niveau van januari 2026.

Vertrouwen in de industrie brokkelt af
Dit is hoe het er uitziet als het bedrijfsleven, en met name het mkb, geleidelijk het vertrouwen verliest in degenen die aan het roer staan. Brussel moet eindelijk beginnen met het aanstellen van mensen op basis van competenties in plaats van connecties."

Van de redactie


Basismetalen: stabiele zijwaartse beweging aan het begin van de week Al op maandag openden basismetalen de week met stabiele, zijwaartse prijsbewegingen. Nikkel, aluminium en koper sloten vrijwel onveranderd ten opzichte van vrijdag. Vroege signalen op dinsdag wijzen erop dat de handel naar verwachting rustig en stabiel zal blijven.

CBAM-Standaardwaarden: zeven weken later nog steeds bezaaid met fouten De CBAM-standaardwaarden die de Europese Commissie op 31 december 2025 publiceerde — cruciaal voor de indicatieve berekening van CO2-kosten — bevatten zeven weken na de inwerkingtreding van CBAM nog steeds aanzienlijke fouten.

Meest recente publicatie bevat nog steeds fouten
Het onlangs gepubliceerde Excel-bestand van de verantwoordelijke afdeling binnen het directoraat-generaal Belastingen en Douane-unie van de Commissie (TAXUD), gebaseerd op de 2.400 pagina's tellende verordening inzake standaardwaarden, heeft het probleem niet opgelost. Bestaande fouten werden simpelweg overgenomen — zonder enige kennisgeving of correctie.

Commissie ontwijkt verzoeken om correctie
Sinds begin januari 2026 hebben diverse getroffen bedrijven de Commissie herhaaldelijk op de hoogte gesteld van de geconstateerde fouten en aangedrongen op een spoedige correctie. Het antwoord vanuit Brussel: stilte. De enige reactie die tot nu toe is vernomen: correcties zullen "te zijner tijd" volgen.

CBAM: Een succesvolle lancering ziet er anders uit
Deze situatie ondermijnt eens te meer de eerdere "succesaankondiging" van de Commissie over de lancering van CBAM. De implementatie verliep niet alleen moeizaam wat betreft de standaardwaarden. Sinds maart 2025 hebben ongeveer 15.000 EU-bedrijven een vergunning aangevraagd als CBAM-aangever. Medio januari 2026 was echter slechts 27% van deze aanvragen goedgekeurd. Meer dan 10.000 bedrijven wachten daarmee nog steeds op een betrouwbare bevestiging of zij goederen die onder CBAM vallen mogen invoeren. Een succesvolle lancering van CBAM ziet er anders uit.

• Eén van de grootste RVS-beitsbaden in de Benelux, met een breedte en diepte van 3 meter.
• Een 15 meter lang RVS-beitsbad, specifiek ingericht voor RVS-leidingwerk.
• Een volledig uitgeruste sproeibeitsruimte en droogruimte.
• 100% hergebruik van beitsvloeistof via een geavanceerd filter- en reinigingssysteem, waarmee volgens het bedrijf geen beitsafval meer ontstaat.
• Een nieuwe gaswasserinstallatie voor een schonere en veiligere werkomgeving.
• Een modern gebouw met nieuwe baden en kranen, waarmee extra bewerkingsmogelijkheden beschikbaar komen.
• Meer werk in dompelbeitsen mogelijk
  
  

Prognose van het volgende kwartaal
We verwachten dat de prijzen van staal en RVS licht blijven groeien. Door de CBAM (sinds 1 januari 2026 van kracht) is de import merkbaar duurder, al is er ook nog veel onduidelijk. Dit laatste geldt ook voor de Safeguard-maatregelen die naar verwachting op 1 juli 2026 in gaan en de Europese staal- en RVS-markt moeten beschermen. Deze onduidelijkheid maakt dat veel bedrijven lijken af te wachten met beslissingen voor de lange termijn. We verwachten dat de sterke groei van aluminium tenminste dit kwartaal aanhoudt. Ondanks de prijsstijgingen denken we vooralsnog dat de industrie licht zal aantrekken in het eerste kwartaal. We merken in de toelevering van halffabricaten een onbalans tussen vraag (relatief laag) en aanbod (relatief hoog). Dit heeft invloed op prijsniveaus in de markt. De PMI laat in Nederland een daling zien, maar staat echter nog steeds boven de 50 punten wat betekent dat de verwachting positiever is dan dezelfde voorgaande periode.

 
Tips & overwegingen
Door de onduidelijkheid van de recente CBAM en toekomstige Safeguard-maatregelen, is het moeilijk goede voorspellingen te doen. We verwachten dat de meeste bedrijven baat hebben bij een nuchtere en flexibele aanpak. Blijf gefaseerd inkopen en wees scherp op uw voorraadbeheer. Wees dus niet alleen maar afwachtend; projecten met zekerheid kunt u beter tijdig vastleggen, terwijl ruimte voor bijsturen behouden blijft en groot inkopen veel risico met zich meebrengt.

Bron: 247 TailorSteel

Onderzoekstechnieken: Plaatsbezoek, Visueel onderzoek, stereomicroscopie, lichtmicroscopie van secties, hardheidsmetingen in sectie, elektromicroscopie en spectraalanalyse (SEM-EDS), chemische analyse van het aluminium

Belangrijkste conclusies

•​ De primaire oorzaak van de lekkages van de koppelstukken was het optreden van erosiecorrosie of van Flow Accelerated Corrosion (FAC). Beide schadefenomenen lijken sterk op elkaar en zijn soms moeilijk uit elkaar te houden op basis van het morfologisch uitzicht van de schade. Ze hebben echter wel enkele bepalende factoren gemeenschappelijk, waarbij onder andere de stromingssnelheid en temperatuur een belangrijke rol spelen. Wat betreft de preventie van FAC dient eveneens zorgvuldig te worden gewaakt over de waterchemie. Er werd geadviseerd de snelheden, temperaturen en waterkwaliteit te analyseren en te toetsen aan de specificaties ter zake.

•​ Een ander aspect dat mee de gevoeligheid voor erosiecorrosie en FAC bepaalt, is de aard en de kwaliteit van het aluminium en zijn passivatie. Op basis van chemische analyses werd bepaald dat de koppelstukken vervaardigd waren een aluminiumlegering van de precipitatiegeharde 6XXX-reeks, waarin magnesium en silicium de belangrijkste legeringselementen in het aluminium zijn. Aangezien de opdrachtgevende rederij niet over de materiaalcertificaten van de koppelingen beschikte, werd geadviseerd om deze certificaten op te vragen bij de leverancier en de gemeten samenstellingen te toetsen aan de op de materiaalcertificaten vermelde samenstelling.

•​ Er werden eveneens sporen van cavitatie aangetroffen, maar deze werd hier vermoedelijk mee veroorzaakt door de toenemende turbulentie naarmate de schade toenam. Er waren echter onvoldoende aanwijzingen dat cavitatie op zich aan de basis zou hebben gelegen van de faling.

•​ Op de binnenwand van één van de vier onderzochte koppelstukken werden eveneens putvormige aantastingen geobserveerd die mogelijk een startsituatie van de schadefenomenen uitmaakten, waarbij uitbraak van deeltjes dan onder andere erosiecorrosie kan hebben doen ontstaan. Alhoewel op de binnenwand van de vier andere onderzochte koppelstukken geen dergelijke fenomenen werden aangetroffen, kon niet worden uitgesloten dat zij oorspronkelijk ook daar aanwezig waren en al dan niet een rol hebben gespeeld bij het ontstaan van de schade. In deze zin werd geadviseerd om enkele nog in het circuit aanwezige koppelstukken uit te bouwen, hun mate van aantasting te inventariseren en na te gaan of op hun binnenwanden gelijkaardige putvormige aantastingen werden aangetroffen.

•​ Er werd eveneens spleetcorrosie vastgesteld aan de buitenwanden van de koppelstukken, meer bepaald in de contactzones met de dichtingsringen. Of deze spleetcorrosie reeds actief was voorafgaand aan het ontstaan van de wandlekkages in de koppelstukken – bijvoorbeeld omwille van het optreden van condensatie – dan wel dat de spleetcorrosie een secundair gevolg was de koelwaterlekkages, kon niet worden achterhaald. De met de spleetcorrosie gepaard gaande wandverdunning heeft mogelijk mee het afscheuren van de randen van verschillende koppelstukken bevorderd.

•​ Er werden diverse indicaties gevonden dat minstens een gedeelte van de op de binnenwanden aangetroffen corrosieproducten/afzettingen sterk ijzerhoudend waren, i.e. dat zij afkomstig waren van elders in het koelwatercircuit. Dit geeft aan dat de koppelingen vermoedelijk niet de enige schade-vertonende componenten in de koelwatercircuits waren.  

•​ In de corrosieproducten/afzettingen werden ook zwavelhoudende substanties aangetroffen. Diverse zwavelhoudende chemische verbindingen kunnen een corrosie-bevorderende werking hebben. Er werd geadviseerd om de aard en de oorsprong van deze zwavelhoudende componenten te achterhalen.

•​ Rekening houdend met het geheel van de voorgaande resultaten werd geadviseerd om het koelwater te laten analyseren op zijn corrosiviteit, met inbegrip van de controle op de al dan niet aanwezigheid van ijzerhoudende producten en met inbegrip van analyses wat betreft de eventuele aanwezigheid van micro-organismen die aanleiding kunnen geven tot microbiologisch beïnvloede corrosie (MIC). Zo kan de detectie van zwavel bijvoorbeeld zijn gerelateerd aan de aanwezigheid van sulfaat-reducerende bacteriën.  

Herstel
Vervanging van de koppelstukken was noodzakelijk. Tegelijk werd een programma opgestart om de samenstelling van het koelwater te analyseren en, daaruit voortvloeiend, de waterchemie, stromingssnelheid en watertemperatuur te optimaliseren. Voor zover ons bekend, werden er geen nog in de koelcircuits aanwezige koppelstukken uitgebouwd teneinde de toestand van hun binnenwanden te evalueren.

Scheuren van een flens-leiding lasverbinding aan een wervelbedoven
Product: Uitlaatleiding van een koelelement
Eerste vaststellingen: Scheuren van de lasverbinding tussen de uitlaatflens en de uitlaatleiding
Materiaal: Flens uit 15Mo3 staal / Leiding uit 13CrMo4.4 staal
Inwendig medium in de schadezone: Water-stoom mengsel 
Sector: Metaalproductie, metaalverwerking, recyclage
Onderzoekstechnieken: Plaatsbezoek, visueel onderzoek, stereomicroscopie van de laszone en het breukoppervlak, lichtmicroscopie van secties, hardheidsmetingen in de secties, elektromicroscopie en spectraalanalyse (SEM-EDS), nat-chemische analyse van het leiding- en flensmateriaal.

Belangrijkste conclusies

•​ De scheur bevond zich radiaal aan de oorspronkelijke bovenzijde van de lasverbinding, grotendeels vlak naast het lascordon. De scheur werd geïnitieerd aan de binnenzijde van de leiding, aan de grens tussen het lascordon en de warmte-beïnvloede zone (WBZ) aan de leidingzijde. De scheurpropagatie naar de buitenwand toe situeerde zich hoofdzakelijk in de WBZ aan de leidingzijde.

•​ Op basis van de morfologie van de scheurpropagatie wordt vermoed dat het een scheurvorming omwille van hoge-temperatuur-vermoeiing betrof. De scheurinitiatie was vrijwel zeker ontstaan omwille van de lokale aanwezigheid van martensitische structuren, waarbij deze martensiethoudende zones een duidelijk hogere hardheid en een daarmee samenhangende hogere brosheid vertoonden vergeleken met de omliggende metaalstructuren in de las en de WBZ. Vermoedelijk werd de scheurinitiatie ook bevorderd door een lichte kerfwerking van de vrij hoekige overgang tussen het lascordon en het leidingmateriaal aan de binnenwand. 

•​ De martensietstructuren zijn vermoedelijk ontstaan omwille van het niet-conform de lasprocedure (WPS) leggen van de las of omwille van het gebruik van een verkeerde WPS. In het constructiedossier werd echter geen WPS teruggevonden die overeen stemde met de geometrie van de werkelijke las, hetgeen nog een andere mogelijkheid suggereert, namelijk dat er misschien werd gelast zonder de voorafgaande aanmaak en goedkeuring van een WPS. De onvoldoende laskwaliteit werd verder ook geïllustreerd door onder andere een onregelmatige laspenetratie, een quasi onbestaande interactiezone tussen de tweede lasstap en het leidingmateriaal, evenals door de aanwezigheid van insluitsels in het lasmetaal.

Herstel
De flens-lasverbinding werd in haar geheel uitgesneden en vervangen.

Schade-onderzoek van een spuitgietmatrijs
Product: Spuitgietmatrijs voor kunststoffen
Materiaal: Oppervlaktegehard 1.2344 ESU gereedschapsstaal
Sector: Spuitgieten van kunststoffen
Eerste vaststellingen: Breuk van een pin in de spuitgietmatrijs
Onderzoekstechnieken: Visueel onderzoek, stereomicroscopie, lichtmicroscopie van secties, hardheidsmetingen in sectie, elektromicroscopie en spectraalanalyse (SEM-EDS), chemische analyse van het staal

Belangrijkste conclusies

•​ De breuk van de pin was te wijten aan vermoeiing.

•​ De vermoeiing was vermoedelijk mee in de hand gewerkt door in het staal gevatte koperen eilanden. Koper is veel zachter dan gereedschapsstaal. Sommige van deze koperen eilanden bevonden zich nabij de aanzet van de pinnen. Omwille van de zachtheid van koper in verhouding tot het staal, beïnvloedde deze aanwezigheid van koper - als afzonderlijke fase in het staal - de lokale spanningsverdelingen en kan zij zo de vermoeiing mee hebben bewerkstelligd.  

•​ De oppervlakte van de pinnen vertoonde verschillende oneffenheden, waarvan sommigen in hun laagste punt zeer scherp waren. De vermoeiing was ontstaan ter hoogte van een dergelijke kerfwerking-vertonende oneffenheid in het matrijsoppervlak, dit ter hoogte van de overgang tussen de afgebroken pin en de onderliggende bulk van de matrijs. De aanwezigheid en kerfwerking van dergelijke oneffenheden, gecombineerd met een gehard oppervlak, verhoogt het risico op (vermoeiings)scheurinitiatie.

•​ De hardheid en chemische samenstelling van het staal zelf (dus zonder dat de koperen eilanden in de metingen werden betrokken) waren conform de specificaties, met uitzondering van het molybdeengehalte, dat licht te laag was vergeleken met de eisen van de van toepassing zijnde norm EN ISO 4957, gereedschapsstalen. De mate van afwijking van het molybdeengehalte was echter te gering om mee aan de basis te kunnen hebben gelegen van de schade.

Herstel
Vervanging van de matrijs was noodzakelijk. Het terug oplassen van de pin was geometrisch moeilijk en kon niet de maattolerantie bieden die vereist was voor het betreffende matrijstype en het bekomen van kwaliteitsvolle spuitgietproducten.

Veel lees- en weetplezier!

Wie Amari Metals in Vianen bezoekt, ziet niet alleen een groot magazijn met aluminium profielen, RVS- en stalen buizen. Achter het bedrijf gaat een duidelijke visie schuil: geen traditionele handelsonderneming zijn, maar een partner die actief meedenkt in de keten van ontwerp tot en met montage en logistiek. "We willen dat klanten ons vooral zien als verlengstuk van hun eigen organisatie," zegt managing director Mark van Bavel. "Materiaal leveren kan iedereen. Het verschil maak je met service, kennis en betrouwbaarheid." Amari Metals positioneert zich nadrukkelijk als specialist in metalen halffabricaten en eindproducten. Het zwaartepunt ligt bij aluminium profielen op maat, een breed pakket RVS- en stalen buizen en een compleet RVS-perssysteem met leidingen en appendages. Die combinatie zorgt ervoor dat het bedrijf zichtbaar is in uiteenlopende sectoren: van (interieur)bouw, gevelbouw en machinebouw tot automotive, signing, technische groothandel en industriële installaties.

Een belangrijk speerpunt is het traject rondom aluminium profielen. Klanten komen vaak met een functionele vraag of een globale schets, waarna de engineers van Amari Metals meedenken over het optimale profielontwerp. Van Bavel: “We kijken naar sterkte, gewicht, maakbaarheid en kostprijs, maar ook naar vervolgstappen zoals assemblage en verpakking. Als je in de ontwerpfase slimme keuzes maakt, bespaar je in de rest van het proces veel tijd en geld.” Na de ontwerpfase begeleidt Amari Metals het extrusietraject, inclusief matrijsontwikkeling, proefpersingen en serieproductie. Waar gewenst worden profielen anodisch behandeld en verder geassembleerd tot halffabricaten of bijna-eindproducten, zodat ze direct in de productielijn van de klant kunnen worden ingezet. Parallel daaraan beschikt Amari Metals over een grote, centraal gelegen voorraad RVS- en stalen buizen. Alle gangbare legeringen en afmetingen zijn uit het magazijn in het midden van Nederland snel leverbaar. Voor veel afnemers fungeert het bedrijf feitelijk als extern magazijn: Amari beheert de voorraad, zorgt voor afroep- en just-in-time leveringen en neemt zo een stuk kapitaalbeslag én logistieke complexiteit bij de klant weg. Waar nodig worden buizen op lengte gezaagd en nabehandeld, zodat ze zonder extra bewerkingen in projecten of installaties verwerkt kunnen worden.

Sterk in opkomst is het segment RVS-perskoppelingen en leidingsystemen. Amari Metals levert een veelzijdig RVS-perssysteem, compleet met leidingen en appendages, onder meer voor civiele, industriële en maritieme toepassingen. De bijbehorende webshop maakt het eenvoudig voor installateurs en technische groothandels om snel de juiste fittingen en buizen te selecteren en te bestellen. Het hoogwaardige systeem heeft alle Europese certificeringen zoals DVGW, VdS, FM & KiWa etc. “Perssystemen spelen in op de behoefte aan snelle, veilige en lekvrije montage zonder las- of schroefwerk,” legt Van Bavel uit. “Dat vermindert faalkosten en verhoogt de reproduceerbaarheid – belangrijk in sectoren waar stilstand en lekkages grote gevolgen hebben.” Wat in vrijwel alle klantrelaties terugkomt, is de nadruk op maatwerk in service. Amari Metals biedt niet alleen materiaal, maar ook advies, engineering, assemblage, voorraadbeheer, distributie, klantspecifieke verpakking en bestickering. In de praktijk betekent dit bijvoorbeeld dat aluminium profielen per project, per eindklant of per vestiging worden verpakt en gelabeld, zodat ze na aankomst direct op de juiste plek in het proces belanden. Ook worden voor strategische artikelen voorraad- en afroepafspraken gemaakt, gebaseerd op forecast en verbruiksdata. “We kijken heel bewust naar waar wij frictie in de keten kunnen wegnemen,” aldus Van Bavel. “Voor de één is dat ondersteuning in de ontwerpfase, voor de ander het volledig uit handen nemen van logistiek en voorraad.”

De sterke logistieke positie is mede te danken aan de ligging in Vianen, strategisch gesitueerd nabij belangrijke snelwegen en logistieke knooppunten. Vanuit het moderne magazijn worden dagelijks zendingen verzorgd naar klanten in heel Nederland en daarbuiten. Korte levertijden, hoge leverbetrouwbaarheid en een grote mate van flexibiliteit zijn volgens Van Bavel cruciaal: “Onze klanten plannen strakker dan ooit. Dan kun je je geen gaten in de planning veroorloven. Wij stemmen leverfrequenties, bundelgroottes en verpakkingsvormen zorgvuldig af op de interne logistiek van de klant. Vaak levert dat bij hen meer op dan een marginale prijsverbetering per kilo.” Kwaliteit en continuïteit vormen daarbij de basis. Amari Metals is gecertificeerd volgens ISO 9001 voor kwaliteitsmanagement en ISO 14001 voor milieumanagement. Daarmee onderstreept het bedrijf de aandacht voor procesbeheersing, traceerbaarheid en milieuaspecten. “In sectoren als food, (petro)chemie en infrastructuur is materiaalcertificering en herleidbaarheid niet optioneel, maar randvoorwaarde,” zegt Van Bavel. “We hebben onze administratie en procedures zo ingericht dat we materiaalstromen goed kunnen volgen en aantonen. Tegelijk kijken we kritisch naar zaken als transportplanning, verpakkingen en verspilling. Ook als handelshuis kun je daar echt verschil maken.”

Organisatorisch kiest Amari Metals voor een duidelijke, toegankelijke structuur. Op de website worden de medewerkers en disciplines zichtbaar gepresenteerd, met herkenbare aanspreekpunten voor aluminium, buizen en perssystemen. Dat past in de bredere filosofie van de Amari Family, waarbinnen de Nederlandse vestiging bewust met een relatief kleinschalige, zelfstandige organisatie werkt. “We combineren de financiële slagkracht en het internationale netwerk van de Amari Family met de wendbaarheid en het persoonlijke van een middelgroot bedrijf,” vat Van Bavel samen. “Klanten hebben bij ons altijd direct contact met iemand die hun branche en hun producten kent.” Die menselijke schaal blijkt in de dagelijkse praktijk vaak een doorslaggevende factor. Veel klanten zijn langjarige partners geworden, voor wie Amari Metals niet alleen als leverancier optreedt, maar ook als sparringpartner bij nieuwe projecten of productontwikkelingen. Of het nu gaat om een nieuw klantspecifiek aluminium profiel, de inrichting van een RVS-leidingsysteem met perskoppelingen of het herstructureren van voorraad en logistiek: de insteek is steeds om vanuit materiaal- én proceskennis waarde toe te voegen. “Onze slogan ‘dé expert in metalen halffabricaten en eindproducten’ is niet zomaar bedacht,” besluit Van Bavel. “We willen dat klanten in ons een partij zien die hen helpt hun eigen productie en projecten beter, efficiënter en voorspelbaarder te maken. Aluminium, RVS en staal zijn daarbij de bouwstenen, maar het is de samenwerking die het verschil maakt.”

Om in contact te komen met Amari Metals klikt u HIER

Startpunt voor roestvast staal
Roestvast staal vormt het hart van de onderneming. RVS Noord produceert zowel repeterend seriewerk als complexe specials, waaronder filtersystemen, skids en complete assemblies. Wat het bedrijf onderscheidt, is de combinatie van brede bewerkingsmogelijkheden en specialistische diepgang. Vrijwel alle bewerkingen – van kanten en gecertificeerd lassen tot beitsen – worden in eigen huis uitgevoerd. Voor aanvullende bewerkingen zoals polijsten, coaten of bedraden werkt RVS Noord nauw samen met vaste partners in de directe regio. Die aanpak zorgt voor korte doorlooptijden en vooral voor grip op het totale proces. “We willen precies weten wat er met een product gebeurt, van begin tot eind,” aldus algemeen directeur Hans Bosma, die sinds 2022 de dagelijkse leiding heeft.

Vakmensen maken het verschil
Volgens Bosma zit het onderscheidend vermogen van RVS Noord niet in machines of gebouwen, maar in de mensen op de werkvloer. “Wat wij doen is ambacht. Dat vraagt technisch inzicht, maar vooral ervaring, materiaalkennis en gevoel voor maakbaarheid.” Die vakkennis is in veertig jaar opgebouwd en wordt dagelijks toegepast bij uiteenlopende klantvragen. De samenwerking met opdrachtgevers begint daarom al vroeg in het proces. Niet alleen op basis van de tekening, maar ook vanuit de vraag daarachter. “Soms vraagt een klant om extreem krappe toleranties of zware specificaties,” zegt Bosma. “Technisch kan dat vaak wel, maar we kijken altijd of het ook functioneel noodzakelijk is. Door mee te denken in toepassing, materiaalkeuze en uitvoerbaarheid ontstaat vaak een slimmere, efficiëntere oplossing.”

Van seriewerk tot maatwerk op afroep
Die adviserende rol maakt RVS Noord voor veel klanten het startpunt voor roestvaststaalvraagstukken. Het bedrijf heeft in de loop der jaren constructies geleverd voor vrijwel alle sectoren, waaronder voeding, medische techniek, landbouw en industriële installaties. Naast enkelstuks en kleine series produceert RVS Noord ook grotere series op afroep. Een recent voorbeeld is de levering van containers op afroep. “Voor dit project werd door de eindklant bewust gekozen voor roestvast staal,” aldus Bosma. “Het materiaal is sterk, bestand tegen zware weersinvloeden en behoudt zijn uitstraling. Dat zijn eigenschappen die bijvoorbeeld in de openbare ruimte zwaar wegen.”

Ervaring als stille kracht
Hoewel RVS Noord wereldwijd levert, typeert het bedrijf zich door een nuchtere, bijna bescheiden cultuur. Veel medewerkers werken al tientallen jaren in Leek en beheersen het vak tot in detail. “Als iemand hier tien jaar werkt, valt dat nauwelijks op,” zegt Bosma. “Die continuïteit is tegelijk onze grootste kracht. Roestvast staal is technisch veeleisend. Het materiaal vervormt tijdens het lassen en moet vervolgens weer gecorrigeerd worden om aan de eisen te voldoen. Dat vraagt ervaring en inzicht – eigenschappen die niet snel te automatiseren of aan te leren zijn. “Je kunt dit werk alleen goed doen als je het materiaal door en door kent,” aldus Bosma.

Beheerst vooruitkijken
Met circa dertig medewerkers en een stabiele omzet opereert RVS Noord bewust beheerst. Groei is geen doel op zich; het behoud van vakmanschap en kwaliteit des te meer. Tegelijkertijd werkt het bedrijf aan verdere professionalisering van processen en organisatie. “We willen blijven doen waar we goed in zijn, maar wel met voldoende structuur en toekomstbestendigheid,” stelt Bosma. Daarbij speelt de instroom van nieuw technisch talent een belangrijke rol. “Jonge vakmensen opleiden kost tijd, maar is essentieel om het ambacht te behouden. Samenwerking met regionale opleiders en het overdragen van kennis binnen het team zijn daarbij belangrijke speerpunten.

Trots als basis voor de toekomst
Wat RVS Noord in ruim veertig jaar heeft opgebouwd, is meer dan een productiefaciliteit. Het is een maakbedrijf waar kennis, ervaring en samenwerking centraal staan. Of het nu gaat om enkelstuks, series of complexe samenstellingen: het uiteindelijke resultaat blijft het werk van vakmensen Bosma vat het kernachtig samen: “We zijn een klein maakbedrijf met grote klanten. Zolang we dit vakmanschap kunnen blijven doorgeven, ligt er een solide en trotse toekomst voor RVS Noord.”

Telefoonnummer en contactgegevens vindt u hier

• Materiaalkeuzes: welke RVS-soorten zijn er en hoe maak je een onderbouwde selectie?
• Eigenschappen: wat betekenen termen als corrosiebestendigheid, sterkte en verwerkbaarheid concreet?
• Toepassingen: waar let je op bij RVS in projecten en hoe voorkom je veelgemaakte fouten?
  
  

Cosen toont onder meer de volgende machines:
- G320+: een geüpgrade high-performance dubbelkoloms bandzaagmachine eventueel met de mogelijkheid van de toevoeging van een automatisch aanvoermagazijn, ontworpen om nauwkeurig, efficiënt en vooral massief productie te draaien.



(foto: G320+)


- C26: de automatische NC gestuurde bandzaagmachine speciaal voor hoog volume productie, onderscheidend door precisie en productiviteitsverhoging.

- C2026NC: de verticale dubbelkoloms verstekbandzaagmachine met instelbare aansnijhoek en een capaciteit van 670x510mm, servomotor gestuurd en met hydraulische bandspanning.




(foto: C2026NC)

- SH-710LDM een dubbelkoloms verstek bandzaagmachine, gepresenteerd met het MPS Heavy Dutyaanslagsysteem en rollenbaan, speciaal voor zware profielen. Een te configureren zaaglijn voor de constructie- en staalbouw.






(foto: SH710 LDM)

Naast de machine innovaties presenteert Cosen ook intelligente zaagtechnologie met geavanceerde Industry 4.0-oplossingen, met het CPC Connect zaagoptimalisatiesysteem. Deze digitale innovatie verbeteren de workflow, verhogen de productie-efficiëntie, en bieden realtime inzicht in machineprestaties op de computer of de telefoon via een app. Cosen staat wereldwijd bekend als technologieleider in industriële bandzagen, en is meerdere jaren op rij uitgeroepen tot nummer één merk voor zaaginstallaties door U.S. Metal Center News. Het bedrijf benadrukt tijdens het 55 jarige bestaan het programma van wel 140 zaagmachines en de brede ervaring in automatisering en digitale productie-oplossingen. Bezoekers van de Technishow 2026 (registreer HIER voor gratis toegang) worden uitgenodigd zich te laten inspireren door vernieuwende bandenzaag oplossingen van Cosen voor uiteenlopende sectoren, waaronder staalbouw, machinebouw, transport, windenergieopwekking en industrie. Importeur Electrotool uit Krimpen aan den IJssel kan u alle beursdagen te woord staan. De Technishow is dé vakbeurs voor metaalbewerking en innovatie in de BeNeLux, en biedt een uitgelezen kans om de nieuwste ontwikkelingen in productietechnologie live te zien.


Klik hier voor de contactgegevens van Electrotool

ESEF Maakindustrie naast TechniShow
Voor het eerst in de geschiedenis zijn de twee toonaangevende vakbeurzen volledig bij elkaar aangelegd. Dankzij deze nieuwe opstelling ervaren bezoekers de volledige keten in één beursbezoek: van productietechnologie en bewerking tot toelevering en samenwerking in de keten. Dat maakt jouw bezoek niet alleen efficiënter, maar ook waardevoller.

380 exposanten en vernieuwde segmenten
Tijdens TechniShow en ESEF Maakindustrie presenteren 380 exposanten hun oplossingen, producten en innovaties. De beursvloer is overzichtelijk ingericht in thematische segmenten, zodat bezoekers snel de voor hen relevante technologieën en partners vinden. TechniShow biedt segmenten op het gebied van productie, controlling & management (ERP) en kwaliteitscontrole. ESEF Maakindustrie introduceert 12 vernieuwde segmenten, waaronder productontwikkeling, circulariteit & duurzame materialen en speciale materialen &bewerkingen.

TechniShow Innovatie Award 2026
De TechniShow Innovatie Award 2026, een initiatief van FPT (Federatie Productietechnologie), zet de vernieuwingskracht van de maakindustrie centraal. Een onafhankelijke vakjury selecteert drie finalisten, die hun innovatie live presenteren tijdens de beurs. De jury bestaat uit Jeroen Broekhuijsen (CTO Smart Industry bij TNO), Nienke Vergeer (Digital Business Lead bij Siemens en host van The Spark of Industry Podcast) en Tim van de Zandt (Programmamanager Smart Industry bij FME). De awarduitreiking wordt gepresenteerd door Edwin Dekker (Verbinder in de maakindustrie) en vindt plaats op donderdag 12 maart om 15.30u. Meer informatie:https://event.technishow.nl/

Bestel hier je gratis ticket, of klik op onderstaande banner. 

Door: de redactie

Koper op record
sterke stijging in Azië en nieuwe piek in Londen
Koperprijzen stegen vandaag fors. Op de Shanghai Futures Exchange (SHFE) liep koper met meer dan 6,5% op. Op de London Metal Exchange (LME) werd een nieuw recordniveau bereikt, met prijzen boven USD 13.900 per ton.

Analisten wijzen onder meer op twee factoren
een zwakkere Amerikaanse dollar ten opzichte van de euro;
kapitaal dat speculatief verschuift van goud en zilver naar andere grondstoffen.


Ook aluminium en nikkel hoger
Niet alleen koper profiteerde. Op de SHFE steeg nikkel circa 1,8% en aluminium ongeveer 2,9%. In Londen handelde nikkel rond USD 18.700 per ton. Aluminium klom naar het hoogste niveau in een jaar en ging boven USD 3.300 per ton.

Staalschroot: debat over “twee maten” in Europees grondstoffenbeleid
Binnen Europa wordt al jaren gelobbyd voor het beperken van de export van staal- en aluminiumschroot uit de EU, met als doel meer beschikbaarheid voor de eigen industrie. Een belangrijk instrument is de herziene EU Waste Shipment Regulation, die export van schroot naar niet-OESO-landen al sterk inperkt. Daarnaast loopt er een politiek gevoelig traject waarbij de Europese Commissie – mede onder druk van producenten – exportbeperkingen voor aluminiumschroot onderzoekt of voorbereidt. Tegen die achtergrond klinkt er kritiek dat de EU snel een moraliserende positie inneemt wanneer andere landen hun eigen grondstoffen of schroot juist binnenlands willen houden.

Polen vraagt ingrijpen tegen Oekraïens schroot-exportverbod
Volgens mediaberichten vraagt Polen de Europese Commissie om op te treden tegen het Oekraïense exportverbod op staalschroot dat sinds begin januari van kracht is. Warschau stelt dat het verbod de concurrentiepositie van Poolse staalproducenten onder druk zet.

“Wel schroot, geen staal”: Poolse positie ligt onder vuur
De Poolse oproep is opvallend, omdat Poolse industrieorganisaties nog in oktober 2025 pleitten voor strengere beperkingen op staalimporten uit Oekraïne. Critici noemen dit een schoolvoorbeeld van de spanningen en dubbelzinnigheden in het Europese industrie- en grondstoffenbeleid: wel toegang willen tot grondstoffen (schroot), maar tegelijk import van eindproduct (staal) willen beperken.

EU-India FTA: discussie over mogelijk laag staalquotum
Ook over de EU-India vrijhandelsovereenkomst ontstaat discussie. Media melden dat de EU en India zouden hebben afgesproken dat India jaarlijks 1,6 miljoen ton staal onder een quota-regime naar de EU kan exporteren. Dat zou neerkomen op circa 43% van India’s export naar de EU in 2024. Het is niet duidelijk of dit het definitieve akkoord is of een beoogde uitkomst van EU-handelscommissaris Maroš Šefčovič. Als India dit quotum daadwerkelijk accepteert, speculeren commentatoren dat India óf is “uitgemanoeuvreerd”, óf elders stevige concessies heeft ontvangen.

GATT Artikel XXVIII: mogelijke nieuwe WTO-discussie
In dezelfde berichtgeving wordt gewezen op Artikel XXVIII van de GATT (1994), dat regels bevat rond het invoeren van tariefquota. Daarbij zou het quota-niveau minimaal moeten aansluiten bij het gemiddelde importniveau van de afgelopen drie jaar. Voor India zou dat volgens de genoemde berekening eerder richting 3,4 miljoen ton staal liggen. De interpretatie van deze regels door de Europese Commissie – in de context van voorgestelde staalheffingen en tariefquota – kan volgens waarnemers tot extra debat binnen de WTO leiden, vooral bij handelspartners zonder FTA die minder geneigd zijn om rechten contractueel prijs te geven.

Kritiek op Von der Leyen neemt toe
Tot slot neemt de politieke spanning in Brussel toe. Volgens Politico zouden er wrijvingen zijn tussen Commissievoorzitter Ursula von der Leyen en EU-buitenlandchef Kaja Kallas. Kallas zou Von der Leyen intern een “dictator” hebben genoemd en hebben geklaagd dat er weinig tegen deze leiderschapsstijl te beginnen is. Von der Leyen ligt al langer onder vuur vanwege haar bestuursstijl. Voormalig EU-ombudsman Emily O’Reilly bekritiseerde in een Politico-interview (december 2024) onder meer de toenemende geslotenheid binnen de Commissie en sprak van een “mafia-achtig netwerk” van niet-gekozen technocraten dat de EU zou sturen. Daarnaast zou de EVP-fractie in het Europees Parlement strengere interne sancties voorbereiden voor leden die niet meestemmen met de politieke lijn van Von der Leyen.

Metallurgische eigenschappen
Tantaal is een hoogwaardig metaal (symbool Ta) en het heeft een soortelijke massa van 16,6 grfcm3 en een smeltpunt van 2996°C. Tantaal is een moeilijk smeltbaar materiaal met een aantal unieke eigenschappen die het bruikbaar maken voor een aantal uiteenlopende commerciële toepassingen. Tantaal is zelfs bij hogere temperaturen extreem corrosiebestendig in zure milieus. Deze eigenschap heeft ervoor gezorgd dat het een steeds bekender metaal is geworden. Daarnaast bezit tantaal goede mechanische eigenschappen en heeft het een goed thermisch geleidingsvermogen en is het onder bepaalde voorwaarden goed lasbaar. Het is bovendien taai waardoor het verwerkt kan worden tot heel dunne draad en folie. Al die eigenschappen hebben ervoor gezorgd dat tantaal op veel uiteenlopende plaatsen gebruikt wordt in de apparatenbouw, de procesindustrie en de elektronica-industrie. De mechanische eigenschappen van tantaal plaat en staf zijn weergegeven in tabel 1 en 2. De mechanische waarden blijven tot 200°C goed op peil. De mechanische eigenschappen en ook de corrosiebestendigheid zullen sterk gaan afwijken bij toenemende verontreinigingen. In de chemie wordt dan ook meestal tantaal gebruikt met een zuiverheid van 99,9% en zoals uit de mechanische waarden blijkt, is dit metaal uitzonderlijk goed vervormbaar en zelfs beter dan zuiver koper. Vooral de hoge en gelijkmatige rek is daar verantwoordelijk voor. De structuur van tantaal is kubisch ruimtelijk gecentreerd opgebouwd.



Tabel 1 Mechanische eigenschappen van tantaal en tantaallegeringen bij kamertemperatuur.



Tabel2 Mechanische eigenschappen voor tantaal plaat, in de gegloeide conditie (90% van de structuur is gerekristalliseerd).


De afbeeldingen 1, 2 en 3 geven de mechanische waarden weer van tantaal en tantaallegeringen als functie van de temperatuur. Het gaat bij deze grafieken om respectievelijk de treksterkte, de rekgrens en de rek.



Afbeelding 1 Treksterkte van tantaal en tantaallegeringen als functie van de temperatuur.



Afbeelding 2 Rekgrens van tantaal en tantaallegeringen als functie van de temperatuur.



Afbeelding 3 Rek van tantaal en tantaallegeringen als functie van de temperatuur.


Tantaal heeft een hoge reactiviteit ten opzichte van zuivere zuurstof, stikstof en waterstof bij verhoogde temperatuur. De reactiviteit t.o.v. van zuurstof is echter het hoogst en bij kamertemperatuur is dat de garantie dat het metaal zo uiterst passief is. Bij 200°C gaat deze oxidatie verder waardoor het metaal een gelige kleur krijgt. Boven 400°C neemt de diffusie van zuurstof aan het metaaloppervlak snel toe waarbij de kleur van het oppervlak blauw wordt, daarna violet en uiteindelijk grijs/wit. Deze kleurverschillen hebben te maken met de lichtinval op de aanvankelijk transparante oxidehuid die door de brekingindex een bepaalde kleur genereert. Bij 550°C zal binnen een uur een witte poreuze oxidehuid worden gevormd waar'door verder zuurstof in het metaal wordt opgenomen. Dit resulteert in een verbrossing en een toename van de hardheid. Dankzij een gunstige elasticiteitsmodulus wordt een goede stijfheid van een constructie bewerkstelligd. Doordat het metaal geen last heeft van sealing en ook niet van een neerslag van corrosieproducten zal dit ten goede komen aan de uitwisseling van warmte. Bovendien is de thermische geleidbaarheid van tantaal ruim twee keer zo groot als die van titaan en wel drie keer zo groot als die van zirkoon en roestvast staal. De mate van warmteoverdracht verandert niet omdat de oxidehuid na verloop van tijd niet dikker wordt.


Tabel 3 en tabel 4 geven respectievelijk de thermische en elektrische eigenschappen weer van tantaal en tantaallegeringen.


Tabel 3 Thermische eigenschappen van tantaal en van de tantaallegering Ta10W.



Tabel4 Elektrische eigenschappen van tantaal en Ta10W.
 

De normering
Producten van tantaal zijn genormeerd volgens ASTM normen zoals in onderstaande tabel 5 is omschreven.



Tabel5 ASTM normen van tantaal.



Tabel6 ASTM 8364, 8365, 8521, 8708: Chemische samenstelling van tantaal en gietelingen van tantaallegeringen (in gewichtsprocenten).

 

Door Ko Buijs - Innomet Consultancy BV
 

Vanadium is ruimschoots in de aardkorst aanwezig in allerlei gebonden vormen. Het wordt nooit puur gevonden, doch veelal als vanadiumpentoxide (V2O5) dat door middel van een metaalreductie vrijgemaakt wordt van zuurstof. Vanadiumpentoxide wordt veelal als bijproduct verkregen tijdens de winning van bijvoorbeeld titaanmagnetiet en uraniumertsen. In tabell is de relatieve aanwezigheid weergegeven van vanadium en andere metalen in de aardkorst. Hieruit blijkt dat vanadium in ruime mate is vertegenwoordigd, zodat we niet kunnen spreken van een zeldzaam voorkomend metaal. Alhoewel de aanwezigheid van vanadium zich geheel niet kan meten met de ruime aanwezigheid van aluminium, ijzer en magnesium, is het toch opmerkelijk dat het in veel grotere mate voorkomt dan de bekende elementen nikkel, titaan en chroom.




Een gieteling van vanadium van 350 mm diameter. Gewichten tot 1600 kg zijn mogelijk.


Commercieel is de productie van vanadium pas in opgang gekomen in het begin van de jaren zestig, omdat het werd onderzocht op de bruikbaarheid als constructiemetaal in kweekreactoren. Voor dit doel zijn toen in de USA geringe hoeveelheden vanadium geproduceerd. Aan het eind van de jaren zeventig werden er al gietelingen van 200 tot 350 kgfstuk geproduceerd ten behoeve van allerlei halffabrikaten. Recentelijk werden gietelingen geproduceerd van circa 2000 kg die een diameter hebben van maar liefst 400 mm. Dit getuigt toch van een relatief snelle commerciële ontwikkeling in Amerika, die nauwelijks of niet in Nederland nagevolgd is. De combinatie van zeer aantrekkelijke eigenschappen hebben het gebruik van dit metaal tot een behoorlijk succes gemaakt. De hoofdkenmerken zijn:

 

• relatief laag soortelijk gewicht (6,1);
• lage neutronenvangst;
• relatief hoge sterkte bij verhoogde temperaturen;
• goede verwerkbaarheid;
• lage verbrossingsnelheid door neutronen;
• voldoende aanwezigheid als delfstof;
• hoge corrosiebestendigheid;
• zeer hoge geleidbaarheid;
• goede vervormbaarheid bij lage temperatuur.

Tabel 1 Aanwezigheid van vanadium en andere metalen in de aardkorst (bron: CRC Handhook 61 st Edition West) .
 

Productie
Teneinde vanadium vrij te krijgen uit zijn sterke oxideverbindingen, wordt er veelal gebruikgemaakt van een thermische reductie met behulp van het metaal aluminium. Deze reactie kan als volgt worden voorgesteld:

10Al + 3V2O5V → 6V + 5AI2O3. 

Op deze wijze bereidt men het metaal vanadium, echter met die opmerking dat het de bedoeling is dat er ook een weinig aluminium als legeringselement aanwezig blijft, waardoor de rekgrens aanzienlijk toeneemt. Ook zal dit aluminium weer gedeeltelijk verdwijnen doordat het zich laat binden aan zuurstof tijdens het smelten met behulp van een elektronenbundeL Dit feit is uiterst welkom, want op deze wijze voorkomt men dat het vanadium gaat reageren met zuurstof tijdens dat smeltproces. Andere elementen die als zuurstofverwijderaars functioneren zijn koolstof, yttrium en silicium. Het thermisch reductieproces moet in vacuüm plaatsvinden, teneinde stikstofopname te voorkomen. Stikstofopname veroorzaakt verlaging van de ductiliteit en de verwerkbaarheid van het vanadium. Na dit reductieproces volgt het smelten met een elektronenstraaL Deze smeltmethode is nog steeds de beste manier om hittebestendige metalen, zoals tantaal, niobium en vanadium, te smelten. De hoge smelttemperaturen met de relatief lage dampdrukken opent de mogelijkheid om dergelijke metalen te zuiveren van verontreinigingen, die in het algemeen hogere dampdrukken hebben.




Vanadium wordt gezuiverd m.b.v. elektronenstraalsmelten.



Tabel 2 Chemische samenstelling van commercieel vanadium.



Tabel 3 Eigenschappen van vanadium.


Wel blijkt in de praktijk dat metalen zoals tantaal en niobium zich beter op deze wijze laten zuiveren dan vanadium, omdat dit laatstgenoemde element een lager smeltpunt heeft en een hogere dampdruk. Toch is het ondanks dit nadeel mogelijk een zuiverheidgraad te bereiken van minimaal 99,9%, door de gieteling meerdere keren te smelten. De chemische samenstelling van vanadium van de huidige commerciële vanadiumkwaliteiten is weergegeven in tabel 2. De ppm-waarden (deeltjes per miljoen eenheden) zijn gebaseerd op het gewicht van de aanwezige elementen. Vanadium is commercieel verkrijgbaar in folie, plaat, staven, gietelingen en draad. Ook kunnen op speciale bestelling buizen worden vervaardigd. Legeringen. Enige recentelijk ontwikkelde vanadiumlegeringen zijn weergegeven in tabel4. Het betreffen voornamelijk legeringen met titaan en chroom. Het zal duidelijk zijn dat ook hier verontreinigingen aanwezig zijn, zoals zuurstof, stikstof, koolstof, silicium, waterstof, zwavel, ijzer en aluminium. De aanwezigheid van dergelijke verontreinigingen loopt van circa 10 tot 1200 ppm. Om een indruk te krijgen hoe deze materialen zich gedragen bij kamer- en verhoogde temperatuur, wordt verwezen naar tabelS. Opmerkelijk is dus dat deze mechanische eigenschappen door de aanwezigheid van de legeringelementen enorm wordt beïnvloed. Ook zijn er op de markt speciale voorlegeringen verkrijgbaar die het legeren van bepaalde ijzer- en aluminiumlegeringen moeten vergemakkelijken. We kunnen hierbij denken aan FeV-(ferro-vanadium) en VAl-(vanadiumaluminium) legeringen.



Tabel 4 Enige vanadiumlegeringen.



Tabel 5 Mechanische eigenschappen van diverse vanadium legeringen bij verschillende temperaturen.
 

Bewerken
Tijdens het bewerken dient men snijdgereedschappen van sneldraaistaal of hardmetaal te gebruiken met een gecontroleerde vloeistofkoeling die moet voorkomen dat het metaal gaat vreten. In tabel 6 staan enkele grootheden vermeld die men moet aanhouden tijdens het bewerken c.q. draaien van vanadium. Vanadium heeft zeer goede koudvervormingseigenschappen en kan daarom prima gesmeed, gewalst of gestuikt worden bij kamertemperatuur. Gloeien is pas nodig nadat de koudvervorming circa 80 - 85% heeft bedragen. Het gloeien, dat in vacuüm dient te geschieden (<0,0133 Pa), gebeurt bij een temperatuur van 'Care MSC'-conductor met een vanadium diffusiewand. 900°C gedurende 1,5 uur. Dit gloeien bewerkt een complete rekristallisatie van de koud gedeformeerde structuur. Vanadium is bijzonder geschikt om diep te trekken en neigt een weinig tot het terugspringeffect. Vanadium kan niet worden geanodiseerd, zoals de meeste andere reactieve metalen. De oxidefilm (V2O5) smelt bij 675°C en daarom moet vanadium onder deze temperatuur worden bewerkt. Indien men toch bij hogere temperaturen wil bewerken, dan moet men het metaal beschermen tegen ongewenste oxidatie. Vanadium reageert zeer heftig met gassen zoals stikstof, zuurstof en waterstof. Het zal duidelijk zijn dat deze gassen dus niet in de buurt mogen komen bij het te lassen onderdeel. De meestgebruikte lasmethoden zijn TIG- en plasmalassen, die plaatsvinden onder het gebruik van een inert gas, zoals argon of helium. Dit inerte gas moet aan beide zijden van het te lassen object overvloedig aanwezig zijn. Vanadium kan ook prima worden gelast aan metalen zoals titaan, zirkoon en chroom. Ook blijkt dat het zelfs onder bepaalde condities goed te lassen is aan austenitische en ferritische roestvast staalsoorten. Indien men vanadium aan koolstofstaal wil lassen dient er in de lastoorts gelijktijdig chroom te worden toegevoegd.



Tabel 6 Aanbevolen bewerkingsparameters voor het bewerken van vanadium.

'Care MSC'-conductor met een vanadium diffusiewand.
 

Conclusie
Vanadium is een van de reactieve metalen die zich dankzij een taaie, hechte en natuurlijke oxidehuid uiterst passief gedraagt in zeer veel reagentia. De specifieke eigenschappen maken het metaal geschikt om technisch zuiver of gelegeerd te gaan gebruiken voor toepassingen die thans nog te vinden zijn in kernfusiereactoren, supergeleidingunits, medische diagnosteerapparatuur, lucht- en ruimtevaart e.d. Vanadium is veellichter dan vele andere reactieve metalen. Deze eigenschap maakt vanadium en vanadiumlegeringen zo aantrekkelijk voor toepassingen waarbij de gewicht/sterkteverhouding relevant is. Vooral voor de lucht- en ruimtevaart is dit bijzonder van belang. Gebleken is dat de gewicht/sterkteverhouding van vanadium voor deze industrie het meest gunstigst is van alle andere reactieve metalen. Vanadium is in Nederland nog maar uiterst spaarzaam toegepast. Wellicht zal de toekomst van dit metaal ook in ons land er anders uit gaan zien, omdat de unieke eigenschappen dit rechtvaardigen.

Dank is verschuldigd aan Teledyne Wah Chang Albany USA, die voor relevante informatie heeft gezorgd.
 

En dat is het moment waarop we weten dat het gelukt is. Dat de print, de structuur, de coating en het materiaal samen iets hebben gedaan wat mensen niet verwachten. Hout dat geen hout is. Marmer dat eruitziet als écht marmer, maar zonder het gewicht. En zelfs decoratief Italiaans ‘stucwerk’ – gewoon van staal.

Het mooie is: achter die verrassing zit geen truc, maar gewoon techniek. Hoogwaardig voorgelakt staal dat is opgebouwd uit meerdere lagen, waarbij elke laag een eigen rol heeft. Een transparante laklaag versterkt de uitstraling en beschermt tegen UV en slijtage. Daaronder ligt de printlaag -het decor of patroon- gevolgd door de basiskleur die de diepte en nuance bepaalt. Primer en chemische voorbehandeling zorgen voor uitstekende hechting en een goede corrosiebestendigheid. Het basismateriaal zelf -staal met veelal een magnesiumlegering- biedt sterkte, vormvastheid en heeft brandvertragende eigenschappen. Zelfs de achterzijde van het materiaal is behandeld om roestvorming tegen te gaan.

Deze technische eigenschappen maken dit hoogwaardig voorgelakt staal niet alleen mooi, maar ook betrouwbaar en duurzaam. Het materiaal is kleurvast, bestand tegen weer en wind, en tot drie keer sterker dan alternatieven als zink, koper of aluminiumplaat. Dankzij de uitstekende verwerkbaarheid en het uitblijven van scheurvorming bij buigen, is het bijzonder geschikt voor gevels, deuren, panelen en interieurs. En dat alles met een garantie tot twintig jaar, rechtstreeks van de producent. Het zal je niet verbazen dat we bij Roba Metals graag met dit materiaal werken. We kennen de coatings, de structuren, de verwerkbaarheid en de technische grenzen als geen ander. In ons service center slitten en knippen we het materiaal precies op maat en voorzien het desgewenst van een folie voor bescherming tijdens de verwerking. Zo leveren we niet alleen mooi materiaal, maar zorgen er ook voor dat het praktisch uitvoerbaar is voor onze klanten die er mee werken. En heeft een klant het materiaal liever op rol? Geen enkel probleem.

Voor iedereen die wil ontdekken wat er allemaal mogelijk is: we hebben prachtige brochures vol voorbeelden, patronen en toepassingen. Want echt, je kunt het zo gek niet bedenken – er is altijd wel een patroon of design dat past bij jouw idee. Sterker nog: is het er niet, dan kan het gemaakt worden.

Nieuwsgierig? Neem contact met ons op via info@robametals.com. We laten je graag zien wat we in huis hebben!

Door: Pieter M. De Bruyne en Mira Risuvan

Waar eerder vijf- tot zeslaagsystemen gebruikelijk waren, worden tegenwoordig vooral drielaagsystemen toegepast. De nieuwste formuleringen sturen bovendien op minder lagen, vaak met grotere laagdiktes per laag. Moderne verfsystemen bestaan doorgaans uit een grondlaag (primer), één of meer tussenlagen en een afdeklaag. Elke laag heeft een eigen functie. De grondlaag wordt meestal in de werkplaats of fabriek aangebracht, gevolgd door tussenlagen die vaak eveneens in de werkplaats/fabriek worden aangebracht. De toplaag wordt in de werkplaats/fabriek of lokaal aangebracht.

 
Samenstelling en laagvorming
Verf wordt samengesteld door drie hoofdbestanddelen te mengen:

Verf kan met diverse methoden op staal worden aangebracht en vormt dan een natte laag. De dikte van deze natte laag kan vóór verdamping van het oplosmiddel worden gemeten met een kamvormig meetinstrument. Na verdamping blijft een droge laag over, opgebouwd uit bindmiddel en pigmenten. De droge-laagdikte wordt meestal gemeten met een elektro-magnetische inductiemeter. De relatie tussen natte laagdikte en uiteindelijke droge-laagdikte (DLD) hangt af van het volumepercentage vaste stoffen in de verf:

DLD = (natte-laagdikte) x (vol.% vaste stoffen)

De corrosiebescherming van een verflaag is recht evenredig met de droge-laagdikte.

Verflagen
Een verfsysteem bestaat uit meerdere lagen, waarbij elke laag een specifieke taak heeft. Startpunt is de grondlaag.

Grondlaag (primer)
De primer wordt direct op het gereinigde staaloppervlak aangebracht. Doelen zijn: het staaloppervlak bevochtigen, goede hechting met de volgende laag realiseren en corrosiewering bieden. Er zijn twee hoofdtypen:

Tussenlagen
Tussenlagen dienen vooral om de totale laagdikte op te bouwen. In het algemeen geldt: hoe dikker het systeem, hoe langer de levensduur. Tussenlagen zijn ontworpen om de totale bescherming te verhogen en – wanneer ze sterk gepigmenteerd zijn – de doorlaatbaarheid van zuurstof en water (essentiële factoren voor corrosie) te verlagen. Door laminaire pigmenten (bijvoorbeeld ijzeroxideplaatjes) in te bouwen, wordt het binnendringen van vocht in vochtige omgevingen gereduceerd of vertraagd en kan de treksterkte van de verflaag verbeteren. Moderne specificaties schrijven ook inerte pigmenten voor, zoals glasvlokken, die eveneens als laminaire pigmenten functioneren. Tussenlagen moeten bovendien compatibel zijn met de toplaag, ook wanneer er tijd zit tussen het aanbrengen van beide lagen.

Toplaag
De toplaag bepaalt het gewenste aanzien en levert oppervlakteweerstand. Afhankelijk van de situatie fungeert deze laag ook als eerste verdedigingslinie tegen verwering (met name UV/zonlicht), weersinvloeden en condensvorming.

Streep(stripe)lagen
Streep- of stripelagen zijn extra lagen op kritische plekken zoals lassen, bouten/moeren, randen en hoeken. Het doel is daar voldoende laagdikte op te bouwen, omdat verf tijdens droging kan samentrekken en op randen/hoeken dunner wordt. Specificaties beschrijven type, aantal en het moment van aanbrengen van deze streeplagen.

Verfsystemen
De lagen binnen een verfsysteem moeten onderling verenigbaar zijn. De lagen kunnen van hetzelfde generieke type zijn, maar kunnen ook verschillen.

Adhesiebevorderaars
Een adhesiebevorderaar verbetert de hechting van een verflaag op de ondergrond. Het middel heeft affiniteit met zowel de ondergrond als de verf en zorgt voor een sterke, permanente verbinding. Zonder adhesiebevorderaar kunnen eigenschappen tekortschieten.

Hechting
Hechting en hechtingsterkte komen voort uit meerdere mechanismen tussen verf en ondergrond, waaronder:

Een adhesiebevorderaar versterkt hechting door zijn affiniteit met zowel de ondergrond als de vloeibare verf. Het bevochtigen van de ondergrond door de vloeibare verf is hierbij cruciaal. Hechting is daarnaast afhankelijk van:

Ook met een goede adhesiebevorderaar blijft hechting onvoldoende wanneer niet aan alle voorwaarden wordt voldaan.

Effect van hechting en andere parameters
Een bepaald minimaal hechtingsniveau is noodzakelijk. DIN 55945 definieert de hechtingsterkte. Hechting beïnvloedt onder meer:

Tijdens gebruik ondervindt de verflaag verschillende belastingen die negatief kunnen uitwerken, zoals:

• mechanische degradatie (stoten, trek- en/of afschuifbelasting);
• thermische degradatie (uitzetten/krimpen van verflaag en/of ondergrond);
• chemische degradatie.

Goede hechting helpt de verflaag haar optische en functionele eigenschappen te behouden.

Typen hechtingsbevorderaars
Er bestaan meerdere typen hechtingsbevorderaars met eigen eigenschappen. Voor staaloppervlakken worden organofunctionele silanen toegepast. Deze hebben de algemene formule R – Si – X3, waarbij Si de kern van het molecuul is, R een functionele groep en X een tweede functionele groep. R hecht aan de organische hars en vormt een covalente binding met de deklaag, terwijl X via hydrolyse (met vocht op het staaloppervlak, doorgaans voldoende aanwezig) aan het staal hecht. De schematische binding is weergegeven in de onderstaande afbeelding.

Gebruik van een organofunctionele silaan verbetert:
• de hechting, vooral onder vochtige omstandigheden;
• de chemische weerstand en weerstand tegen water (corrosieweerstand).

Het aanbrengen van de verf
“Schilderen, hoe moeilijk kan het zijn?” Die gedachte komt nog geregeld voor, maar een corrosiewerend systeem – van het vaststellen van de gebruiksomgeving tot oppervlakvoorbereiding, keuze van applicatiemethode en uitvoering volgens specificatie – is complex en vaak kostbaar. Onderzoek door het American Iron and Steel Institute (AISI) en de National Steel Bridge Alliance (NSBA) liet zien dat voor 100% van de ondervraagde constructiebedrijven schilderen het duurste onderdeel van het fabricageproces is. Verfsystemen werden als complex en duur ervaren; droogtijden vormden bottlenecks; handling van geverfde constructies was kostbaar; stralen volgens SSPC-SP10 werd als moeilijk gezien; intern aanbrengen van verf werd als het lastigst genoemd; en voorbereiding van hoeken en randen bleek tijdrovend en dus duur. Hieruit kan worden afgeleid dat veel constructiebedrijven verfsystemen als problematisch ervaren. In de praktijk komt het erop neer dat het slagen van een project vaak afhangt van het in één keer correct aanbrengen van het verfsysteem.

Een beter begrip van de specificatie-eisen kan bijdragen aan succes. Daarvoor is nodig dat men:
• specificatie-eisen voor oppervlaktevoorbereiding en applicatie én de reden ervan begrijpt;
• bekend is met methoden waarmee naleving kan worden geverifieerd;
• kennis heeft van praktijken die succes van een deklaagsysteem bevorderen;
• begrijpt hoe productiviteit van voorbereiding en applicatie kan worden verhoogd.

Standaarden
In de VS en daarbuiten worden voor constructie- en architectonische toepassingen veelal twee certificeringen gebruikt: één via de American Institute of Steel Construction (AISC) en één via de Society for Protective Coatings (SSPC). De AISC Sophisticated Paint Endorsement (SPE) is de meest gangbare. Het doel is met een onafhankelijke schouwing aan te tonen dat een applicateur bekwaam is en over passende kwaliteitscontroleprogramma’s beschikt. Veel applicateurs gebruiken SPE als vereiste bij offertes; soms wordt zelfs de uitvoeringslocatie gespecificeerd (P1: volledig binnenshuis; P2: afdak; P3: buiten). SSPC kent het programma Qualification Procedure 3 (QP3) (ingevoerd in 1995). Door wederkerigheid tussen beide programma’s kunnen applicateurs offreren op projecten waar AISC SPE of SSPC QP3 wordt geëist, terwijl zij slechts één van beide certificeringen hebben. Binnen de Europese Unie en daarbuiten wordt EN ISO 12944 gebruikt voor corrosiebescherming van staal door middel van verfsystemen. De norm bestaat uit:

Onderwerpen die in deze en vergelijkbare standaarden worden behandeld omvatten onder meer:

Beschermingsduur
Er worden drie periodes onderscheiden:

Dit is geen gegarandeerde beschermingsduur, maar een richtlijn voor het opzetten van een onderhoudsprogramma. De gegarandeerde beschermingsduur is doorgaans korter dan de beschermingsduur zoals in de standaard beschreven.

Classificatie milieu's
Atmosferische corrosiviteit en de inwerking van specifieke omgevingen beïnvloeden sterk de levensduur van het verfsysteem en de planning van werkzaamheden. ISO 12944-2 onderscheidt zes atmosferische corrosiviteitscategorieën:

De indeling is gebaseerd op de corrosiesnelheid van staal en zink in het eerste expositiejaar.

Daarnaast definieert ISO 12944-2 drie categorieën voor constructies die zijn ondergedompeld of ingegraven:

1. Im1 ondergedompeld in zoet water (bijv. rivieren)
2. Im2 ondergedompeld in zee- of brak water (bijv. havenwerken)
3. Im3 ingegraven constructies (bijv. ondergrondse containers, stalen balken e.d.)

Constructies en oppervlaktebehandeling
ISO 12944-3 geeft richtlijnen voor het ontwerpen van te verven constructies.ISO 12944-4 behandelt ondergronden en behandelingsmethoden. Voor definities van voorbereidingsmethoden en -gradaties volgt de norm onder meer: ISO 8504 (Surface preparationmethods), ISO 8501 (Rust grades and preparation grades) en ISO 8503 (Method of gradingsurface profile).

Verfsystemen
Een beschermend verfsysteem bestaat uit ondergrond, oppervlaktebehandeling en de combinatie van verven in de deklaag. ISO 12944-5 beschrijft de gangbaarste verf- en verfsysteemtypen. De norm bevat acht tabellen (A1–A8) met verfsystemen voor de verschillende corrosiviteitscategorieën voor staal- en zinkoppervlakken.

Per verfsysteem vermelden de tabellen:

Testen

Part 6 van ISO 12944 is bedoeld om de keuze van nieuwe verfsystemen te ondersteunen. Geschiktheid wordt in laboratorium bepaald met o.a.:

Testen onder werkelijke omstandigheden (eventueel met conventionele systemen als referentie) verdienen de voorkeur.

Uitvoering en toezicht
Part 7 van ISO 12944 beschrijft applicatiemethoden, uitvoering en kwaliteitscontrole. Omdat de kwaliteit niet volledig via eindinspectie van de deklaag kan worden vastgesteld, is toezicht en controle op alle relevante parameters essentieel. Daarbij ligt nadruk op de kwalificatie van personeel.

De praktijk
Eisen verschillen per klantwens, gewenste/vereiste oppervlaktevoorbehandeling, type verf en de gebruiksomgeving. Zo wijken eisen voor constructiestaal van een nieuw voetbalstadion af van die voor een stalen brug die regelmatig wordt blootgesteld aan strooizout en steenslag. Een stadionspecificatie kan strikte esthetische eisen bevatten, die voor een brug veel minder zwaar wegen.

Voorbehandeling staaloppervlak
Correcte oppervlaktebehandeling is cruciaal voor het succes van elke beschermlaag. Zelfs de duurste en meest geavanceerde systemen falen bij onvolledige of onjuiste voorbehandeling. Verwijder alle zichtbare vetten en oliën. Mechanische methoden (zoals stralen met abrasief) verwijderen olie/vet doorgaans niet, maar kunnen het juist uitsmeren of inbedden. Bij herbruikbare straalmiddelen (stalen kogels of straalgrit) kan olie/vet via het straalmiddel worden overgedragen naar andere oppervlakken. Daarom zijn schoon oplosmiddel, schoon poetskatoen en de juiste techniek belangrijk; anders kan een kleine vervuiling worden uitgesmeerd over een groot oppervlak. Verwijder vóór de oppervlaktebehandeling alle lasspetters en laminaten. Laminaten die bij voorbereiding zichtbaar worden, moeten glad worden geschuurd en die plekken moeten opnieuw worden opgeruwd.

Lasspetters moeten vóór voorbehandeling en verven zijn verwijderd, omdat ze na het verven kunnen loskomen en open plekken veroorzaken. Bovendien kan verf op spetters samentrekken, waardoor de laagdikte daar afneemt en corrosie als eerste optreedt. Laminaten die boven de verflaag uitsteken kunnen voortijdig corroderen en onderroest veroorzaken als ze onopgemerkt blijven. Als laminaten worden gladgeschuurd, schrijven sommige specificaties voor om die plekken opnieuw te profileren om hechting van de grondverf te borgen. Dit is met name belangrijk bij anorganische zinkrijke grondverf. Alle hoeken en randen van flenzen moeten worden geschuurd. Specificaties lopen uiteen van kwalitatieve eisen (rand afronden) tot kwantitatieve eisen (afrondingsstraal). Omdat verf tijdens droging krimpt, trekt zij terug van randen waardoor daar minder laagdikte ontstaat. Vroegtijdig falen op geverfde randen is daardoor niet ongewoon. Een remedie is de rand minder scherp maken door slijpen, gevolgd door een extra laag verf op die randen en daarna het volledige verfsysteem. Onderzoek van de NSBA liet zien dat veel anorganische zinkrijke verven minder samentrekken op randen (door hoog zinkgehalte en geringe krimp). Bij gebruik van anorganische zinkgrondverf kan een specificatie daarom soms volstaan met alleen het afronden van de hoek, wat het aantal arbeidsuren vermindert. Anorganische zinkrijke grondverf wordt vaak voorgeschreven voor oppervlakken met hoekige uitsteeksels.

Tegen die achtergrond presenteert de Commissie het aangekondigde vrijhandelsakkoord tussen de EU en India als een nieuwe mijlpaal. Commissievoorzitter Ursula von der Leyen noemde het zelfs de “mother of all deals”. Numeriek is dat te begrijpen: een vrijhandelszone met circa twee miljard mensen zou historisch zijn. Tegelijk zit daar volgens critici direct de kern van het probleem: het debat gaat vooral over schaal en headlines, minder over inhoudelijke risico’s en sectorimpact.

Communicatie focust op export, minder op importimpact
Wie kijkt naar de officiële communicatie ziet dat de nadruk sterk ligt op exportkansen voor Europese bedrijven in India. Het onderwerp “importen” komt beperkt terug. Dat patroon is herkenbaar in handelsdossiers: kansen worden uitvergroot, risico’s worden minder expliciet benoemd. In de praktijk is het juist de importdruk – onder andere vanuit India – die de afgelopen maanden tot stevige discussie heeft geleid binnen delen van de Europese industrie. India behoort bovendien tot de landen waartegen de EU relatief vaak handelsbeschermende maatregelen inzet.

Staal als gevoelig dossier binnen vrijhandel
De spanningen worden extra zichtbaar in de staalsector. In het EU-debat wordt China vaak aangewezen als belangrijkste bron van marktverstoring, maar er zijn signalen dat de importpositie van India in (delen van) de Europese staalmarkt sterk is toegenomen. In sommige analyses wordt gesteld dat in 2024 meer staal vanuit India de EU binnenkwam dan vanuit China, en dat dit tegen lagere prijzen gebeurde. Daarnaast speelt CO₂-intensiteit een belangrijke rol. In dezelfde kritiek wordt aangehaald dat Indiaas staal gemiddeld een hogere directe CO₂-uitstoot heeft dan staal uit China (genoemd wordt circa 60% hoger op basis van EU-berekeningen). Tegelijk zou staal in het EU–India akkoord (volgens die analyses) richting tariefvrijstelling bewegen, wat wringt met het EU-verhaal over klimaatbeleid en “gelijke spelregels”.

dit raakt direct aan drie kernpunten voor de sector:

• Prijsdruk en concurrentieverhoudingen (import tegen lagere prijs)
• Carbon leakage-risico’s (verplaatsing van productie/inkoop naar regio’s met hogere emissies)
• Samenhang met CBAM (CO₂-grensheffing) en uitzonderingen/overgangsregimes

De Commissie kan op korte termijn nog proberen extra maatregelen te activeren via safeguard-clausules (beschermingsmechanismen) die in handelsakkoorden kunnen worden opgenomen. Maar structureel blijft dan het spanningsveld bestaan tussen klimaatambities en markttoegang.

CBAM, uitzonderingen en geopolitieke gevoeligheden
In het debat wordt ook benoemd dat India zou hebben ingezet op uitzonderingen, zowel rond staalheffingen als rond CBAM. Mocht dat (deels) gebeuren, dan kan dat een precedentwerking hebben richting andere handelspartners, omdat CBAM juist bedoeld is om CO₂-kosten in de keten eerlijker te prijzen.

Economische logica versus politiek-bestuurlijke vragen
Een vrijhandelsakkoord met India kan economisch aantrekkelijk zijn (markttoegang, groei, diversificatie van handelsrelaties). Tegelijk wijzen critici op politieke en morele vragen: de EU profileert zich internationaal met “waarden-gedreven handel” (mensenrechten, rechtsstaat, milieu), maar die lijn zou in dit dossier minder zichtbaar zijn.Ook wordt gewezen op geopolitieke spanningsvelden, zoals India’s relaties met landen waar de EU sanctie- of drukbeleid op voert. Dit maakt de politieke afweging complex: economische belangen, strategische positionering en waardenbeleid lopen niet altijd parallel.

Rol van Europees Parlement en democratische legitimiteit
Een extra dimensie is de institutionele verhouding tussen Europese Commissie en Europees Parlement. Het Parlement kijkt kritischer naar zowel de inhoud als de procedure van handelsakkoorden, mede vanwege zorgen over (tijdelijke) toepassing van akkoorden voordat volledige parlementaire ratificatie is afgerond. In eerdere dossiers heeft dit geleid tot politieke frictie en juridische vragen.

Conclusie
Vrijhandel is een belangrijke motor voor economische groei en industriële ketens, zeker in sectoren als staal en RVS met internationale supply chains. Tegelijk laat het EU–India dossier zien dat vrijhandel in de metaalindustrie niet alleen een economische discussie is, maar ook raakt aan:

• handelsbescherming en marktverstoring
• CO₂-intensiteit en beleidsconsistentie (CBAM/ETS)
• democratische besluitvorming en draagvlak

Nikkel omhoog op SHFE en LME
Deze verwachte krapte werkte door in de markt: in Azië liepen nikkelprijzen in zowel futures- als spotmarkten op, met stijgingen van ongeveer 1,9% tot 4%. Ook op de London Metal Exchange (LME) trok nikkel stevig aan in de ochtendhandel en noteerde rond USD 18.500 per ton, na een iets lagere slotstand afgelopen week.

Relevantie voor metaalindustrie (RVS/legeringen): nikkel is een sleutelcomponent voor veel austenitische RVS-soorten (zoals 304/316). Verwachte krapte in nikkelerts kan daarom doorwerken in:

- legeringstoeslagen en RVS-prijzen,
- beschikbaarheid en levertijden in de keten,
- hedging en contractering (LME-koppeling).

Door: Piet Heinrichs - Packo Surface Treatment

In de voedingsmiddelenindustrie — en in het bijzonder bij de productie van babymelk — gelden extreem hoge hygiëne-eisen. Terecht. Toch tonen incidenten aan dat zelfs wanneer processen op papier voldoen aan normen en protocollen, bacteriële besmetting niet altijd kan worden uitgesloten. Dat roept de vraag op of we voldoende kijken naar de microbiologische realiteit van materiaaloppervlakken.

RVS is niet automatisch hygiënisch
Roestvast staal is al decennialang het standaardmateriaal in de voedingsindustrie. Het is sterk, corrosiebestendig en goed te reinigen. Maar “RVS” is geen synoniem voor “bacterievrij”. Mechanisch bewerkte RVS-oppervlakken — zoals geslepen of gepolijste delen — bevatten microscopische groeven, pieken en dalen. Voor het blote oog onzichtbaar, maar voor bacteriën ideaal om zich aan te hechten. In deze microstructuren kunnen biofilms ontstaan: taaie bacteriële lagen die bestand zijn tegen standaard reinigings- en desinfectieprocedures. Juist in installaties waar vetten, eiwitten en warmte samenkomen — zoals bij melkverwerking — vormt dit een reëel risico.

Elektropolijsten: meer dan een cosmetische stap
Elektropolijsten is een elektrochemische oppervlaktebehandeling waarbij een dunne laag van het metaal gecontroleerd wordt opgelost. Het resultaat is geen glans “voor het oog”, maar een fundamenteel andere oppervlaktestructuur:

• microscopische oneffenheden worden verwijderd
• het oppervlak wordt aantoonbaar gladder
• aanhechtingspunten voor bacteriën nemen drastisch af
• reiniging wordt effectiever en

Figuur 1: RVS-trechter na elektropolijsten. Het elektropolijsten maakt het oppervlak niet alleen esthetisch mooier, maar vermindert ook microscopische aanhechtingspunten voor bacteriën, vereenvoudigt reiniging en beperkt aankleefproblemen

Diverse studies tonen aan dat elektropolijst RVS significant minder bacteriële hechtingvertoont dan mechanisch gepolijst of onbehandeld RVS. Biofilmvorming wordt niet alleen vertraagd, maar in sommige gevallen vrijwel onmogelijk gemaakt.

Preventie begint vóór het reinigen
Het babymelkschandaal onderstreept een belangrijke les: hygiëne mag niet uitsluitend afhankelijk zijn van reinigingsprocedures en kwaliteitscontroles achteraf. Preventie begint bij ontwerp en materiaalkeuze. Door al in de constructiefase te kiezen voor elektropolijsten van leidingen, tanks, mengers en vulinstallaties enzovoort, wordt een belangrijke risicofactor structureel weggenomen. Minder bacteriële hechting betekent:

• minder afhankelijkheid van agressieve reinigingsmiddelen
• kortere reinigingstijden
• minder stilstand
• hogere microbiologische veiligheid

Voor producten waarbij zelfs een minimale besmetting ernstige gevolgen kan hebben, is dat geen luxe, maar een logische stap.

Packo Surface Treatment: technische expertise in hygiënisch ontwerp
Packo Surface Treatment adviseert en ondersteunt fabrikanten bij het optimaliseren van RVS-oppervlakken met het oog op microbiologische veiligheid. Door diepgaande kennis van materiaalkunde, ruwheidswaarden en reinigbaarheid kunnen zij gericht adviseren over de juiste oppervlakteafwerking per toepassing. Met een compleet pakket aan behandelingen, waaronder elektropolijsten, worden oppervlakken aantoonbaar gladder en beter bestand tegen bacteriële aanhechting en biofilmvorming. Zo draagt Packo Surface Treatment bij aan installaties die niet alleen voldoen aan hygiënische normen, maar deze ook duurzaam ondersteunen in de praktijk.

VEELGESTELDE VRAGEN (FAQ)

• welke staalkwaliteit geschikt is voor de toepassing (sterkte, taaiheid, lasbaarheid)
• verschillen tussen constructiestaal, drukvatenstaal, slijtvaste en fijnkorrelige staalsoorten
• effecten van lassen, warmte-inbreng en nabehandeling op eigenschappen
• eisen rond toleranties, plaat/coil/strip, oppervlakteconditie en leveringsconditie
• keuze voor corrosiebescherming (coatings, metalliseren, verzinken) afhankelijk van het milieu

• overzicht van veelgebruikte stalen en hun typische toepassingsgebieden
• basis van mechanische eigenschappen (rekgrens, treksterkte, hardheid, kerfslagwaarde) en wat dit betekent in ontwerp
• aandachtspunten bij lasbaarheid en fabricage (warmte-inbreng, vervorming, HAZ – heat affected zone)
• praktische info over plaat- en profieltoepassingen, maakbaarheid en bewerkingskeuzes
• introductie tot relevante normen en aanduidingen (bijv. staalbenamingen en leveringscondities)
• basisprincipes voor corrosiebescherming en levensduurdenken waar staal wordt blootgesteld aan vocht/chemie/buitenlucht

• engineers, constructeurs en tekenaars
• werkvoorbereiders en projectleiders in staalbouw en machinebouw
• inkopers en leveranciers die staalkwaliteiten moeten vergelijken
• lasspecialisten, QA/QC en inspectie
• onderhoudsteams die staalconstructies beheren (binnen/buiten)
  
  

Klik hier om de uitgave te openen

Veelgestelde vragen (FAQ)

Waarom een handboek over titaan?
In de praktijk ontstaan problemen vaak door:

• onduidelijkheid over titaanklassen/grades en hun eigenschappen
• onderschatting van productie-eisen (o.a. gevoeligheid voor verontreiniging bij hoge temperatuur)
• verkeerde aannames over lassen en bescherming tegen zuurstof/stikstof/waterstof
• onvoldoende aandacht voor galvanische effecten bij combinatie met andere metalen
• vragen rond corrosiegedrag in specifieke media (bijv. zeewater, chloriden, chemische procesmedia)

Met een compact handboek heb je één plek voor de basisprincipes die je in engineering, werkvoorbereiding en kwaliteitsborging nodig

Wat vind je in het Digitale Handboek Titaan?
Het handboek richt zich op praktische toepasbaarheid en behandelt onder meer:

• basis van titaan als constructiemateriaal: dichtheid, sterkte, taaiheid en typische inzetgebieden
• verschillen tussen veelgebruikte titaangrades (commercieel zuiver en legeringen) en waar je op let bij selectie
• kernpunten van corrosiebestendigheid en passivatie (waarom titaan vaak sterk presteert in agressieve omgevingen)
• aandachtspunten voor bewerking en verspaning (warmtehuishouding, gereedschapsslijtage, oppervlakteschade)
• principes en randvoorwaarden voor lassen van titaan (beschermgas, afscherming, “cleanliness” en kwaliteitscontrole)
• risico’s en maatregelen bij materiaalcombinaties (galvanische koppeling, isoleren, ontwerpdetails)
• Overzicht gespecialiseerde bedrijven

Voor wie is dit handboek bedoeld?
Het Digitaal Handboek Titaan is relevant voor:

• engineers en ontwerpers in procesindustrie, offshore/maritiem, high-end machinebouw
• werkvoorbereiders en productie (lassen, verspanen, montage)
• QA/QC, inspectie en materiaalspecialisten
• inkopers die titaanspecificaties en kwaliteitseisen moeten interpreteren

Klik hier om de uitgave te openen

Veelgestelde vragen (FAQ)

Wat is het Digitale Handboek Aluminium?
Het Digitale Handboek Aluminium is een online te raadplegen naslagwerk met praktijkgerichte uitleg over de belangrijkste aspecten van aluminium: van materiaalkeuze en eigenschappen tot verwerking en kwaliteitsborging. Je gebruikt het als snel referentiedocument bij ontwerp, productie, inkoop, engineering en onderhoud.

Onderwerpen die je in het handboek terugvindt
In het handboek komen typische vraagstukken uit de aluminiumpraktijk aan bod, waaronder:

• Eigenschappen van aluminium: sterkte/gewicht-verhouding, thermische en elektrische geleidbaarheid, vervormbaarheid
• Ontwerpen voor hoge en lage temperaturen: verlies van mechanische eigenschappen, thermische expansie, overmatige oxidatie
• Corrosie van aluminium: oorzaken, vormen en preventie (incl. invloeden van milieu en contactcorrosie)
• Oppervlaktebehandeling: anodiseren, coaten/lakken, voorbehandeling en kwaliteitsaspecten
• Lassen en verbinden: aandachtspunten voor lasbaarheid, vervorming, scheurvorming en sterkte
• Verspanen en vormen: bewerkingsstrategieën, toleranties, gereedschapskeuze en bramenvorming
• Opbouw en eigenschappen van veelvoorkomende aluminiumlegeringen: legeringen, kneedlegeringen, gietlegeringen

Voor wie is dit handboek bedoeld?
Het Digitale Handboek Aluminium is relevant voor professionals die dagelijks keuzes maken over aluminium en de verwerking ervan, zoals:

• Engineers en constructeurs (materiaalkeuze, ontwerp, maakbaarheid) 
• Werkvoorbereiding en productie (lastechniek, bewerking, planning) 
• Inkoop en leveranciersmanagement (specificaties, kwaliteit en documentatie) 
• Kwaliteit/QA-QC (acceptatiecriteria, oppervlakte-eisen, afwijkingen) 
• Onderhoud & technische dienst (schadebeelden, corrosie, herstel)

Waarom een digitaal aluminium handboek?
Met één centrale bron voorkom je misverstanden over specificaties en toepassingen. Het handboek helpt je onder andere bij:

• snellere materiaalkeuze (juiste legering/temper bij de juiste toepassing) 
• minder faalkosten door fouten in oppervlaktebehandeling of verbindingstechniek 
• betere duurzaamheid door inzicht in corrosiemechanismen en preventie 
• duidelijkere communicatie tussen engineering, productie en leveranciers

Klik hier om de uitgave te openen

Wat je in het digitale handboek vindt
In dit handboek krijg je 24/7 toegang tot actuele kennis over onderwerpen die in de praktijk vaak het verschil maken tussen een robuuste installatie en terugkerende problemen zoals vervuiling, putcorrosie of reinigingsissues, waaronder:

• Hygiënisch ontwerpen en hygiënisch lassen (o.a. ruwheid, lasafwerking en reinigbaarheid)
• Hygiëne-eisen en techniek in food processing en productieomgevingen
• Oppervlaktebehandeling van RVS en het effect op reiniging en corrosiebestendigheid
• Materiaaleisen voor procesapparatuur in de voedingswarenindustrie: oorzaken, risico’s, praktijkmaatregelen en aandachtspunten
• Corrosie onder invloed van voedingswaren: keuze van constructiemateriaal, oliën en vetten, melk, suikerhoudende producten
• Zuurgraad (pH) en corrosie van metalen: waar je op moet letten in proces en reiniging
• Overzicht gespecialiseerde bedrijven 

• Gweike als internationale speler, vertegenwoordigd door Van Dulst (focus op machine-/snijtechnologie en marktpositie).
• HART b.v. en de versteviging van de positie in nikkellegeringen voor veeleisende industrieën.
• Het vervolg in de technische reeks “Aluminium en scheurvormende spanningscorrosie” (deel 3), inclusief grafieken/meetdata.
• Duurzaamheid en circulariteit in de keten, met o.a. Ferrari’s gerecycled aluminium chassis voor het eerste volledig elektrische model.
• Praktische vakcontent rondom RVS (o.a. reiniging, beitsen en passiveren van RVS tanks) en lassen van RVS metconstitutiediagrammen.

Klik HIER om de uitgave te openen

Wat Gebeurt Er Eigenlijk?

Indonesië snijdt nikkelproductie in. Indonesië is 's werelds grootste nikkelproducent. De regering plant een 34% productiebeperking in 2026 — een drastische maatregel om oversupply tegen te gaan en prijzen te stabiliseren. Dit is de primaire reden achter de huidige prijsstijging. Venezuela staat onder druk. Het land is eveneens een belangrijke nikkelproducent. Recente politieke ontwikkelingen — waaronder de arrestatie van Maduro door de VS — zorgen voor onzekerheid over toekomstige productie en export. Dit versterkt de schaarste. Nikkel is kritiek voor RVS. Ongeveer 8-10% van A2 (AISI 304) en A4 (AISI 316) kwaliteiten bestaat uit nikkel. Deze snelle stijging heeft directe gevolgen voor inkoopkosten, voorraadstrategie en leveringszekerheid.

De Korte Termijn: Verdere Stijging
De komende 3-6 maanden verwachten we verdere prijsstijgingen. Zolang Indonesië productie beperkt en Venezuela onzeker blijft, blijft nikkel onder druk staan. Dit creëert voorzichtigheid in de markt — bedrijven zullen minder grote voorraadposities aannemen.

De Middellange Termijn: Stabilisatie op Hoger Niveau
Over 6-12 maanden zal de markt waarschijnlijk stabiliseren, maar op een hoger prijsniveau dan we gewend waren. Dit is strategisch beleid van Indonesië — geen terugkeer naar oude prijzen.

Meer Dan Nikkel: Een Wereld in Beweging
Dit is het belangrijkste: nikkel is slechts één symptoom. Veel gebeurt in de wereld die invloed gaat hebben op supply chains en prijzen:

- Geopolitieke spanningen — VS-China relaties, sancties, handelsonzekerheden
- Klimaat- en energiebeslissingen — Groene transities beïnvloeden vraag naar bepaalde materialen
- Grondstoffenbeleid — Landen controleren steeds meer hun eigen resources (zoals Indonesië doet)
- Logistieke verschuivingen — Handelsroutes en transportkosten veranderen
- Technologische shifts — Nieuwe toepassingen creëren nieuwe vraag naar bepaalde legerings

De RVS-industrie zit middenin deze veranderingen. Wie nu alert blijft op deze trends en flexibel kan reageren, bouwt aan een sterker fundament.

Vooruitblik
2026 wordt een jaar van aanpassingen en keuzes. De heftige start is geen discrepantie.Het is een signaal dat we in een nieuw marktklimaat opereren, waar veel tegelijk verandert. Blijf alert. Diversifieer. Communiceer transparant met je partners en klanten.

Novelis
Volgens Novelis, ’s werelds grootste aluminiumrecycler, is er in Europa op zichzelf geen tekort aan aluminiumafval. Het probleem is dat Chinees geleide vraag de markt voor schroot leegtrekt: handelaren kunnen door de hogere biedingen richting Azië steeds vaker meer verdienen met export dan met verwerking binnen Europa. Novelis spreekt in de Financial Times over een sector die richting „terminale achteruitgang” beweegt, als er geen ingreep volgt.

Strategische grondstof onder druk
Het verlies van recyclingcapaciteit raakt aan een strategisch belang. Aluminium is breed toegepast in onder meer automotive, verpakkingen en bouw, maar speelt ook een rol in defensietoepassingen. De Europese aluminiumindustrie vertegenwoordigt volgens het artikel een jaaromzet van circa €40 miljard en biedt direct werk aan ongeveer 250.000 mensen.

Energieprijs als bepalende factor
De kostenpositie van Europese aluminiumproducenten blijft een kernpunt. In het artikel wordt gesteld dat Europese producenten te maken hebben met kosten die tot vier keer hoger liggen dan bij concurrenten buiten de EU. Daardoor is de sector de afgelopen jaren sterker richting recycling verschoven, omdat hergebruik aanzienlijk minder energie vraagt en aansluit bij Europese klimaatambities rond CO₂-reductie. Juist die omslag maakt Europa echter ook kwetsbaar: de eurozone zamelt aluminiumafval relatief efficiënt in. Zo ligt de recycling van drankblikjes in Europa rond 70%, tegenover circa 40% in de Verenigde Staten. Daarmee ontstaat een aantrekkelijk aanbod voor internationale kopers.

Overcapaciteit en subsidies versterken concurrentie
In China is recyclingcapaciteit de afgelopen jaren uitgebreid, mede via staatssteun en minder strikte milieukaders. Novelis wijst op „gesubsidieerde overcapaciteit”, waardoor Chinese partijen hogere schrootprijzen kunnen betalen. Het gevolg: Europees schroot vertrekt naar Azië, wordt daar omgesmolten en komt vervolgens (ook) terug als nieuw aluminium op de Europese markt, waarmee Europese spelers financieel worden weggeconcurreerd.

Capaciteit staat stil; ook Nederland merkt gevolgen
Brancheorganisatie European Aluminium stelt volgens het artikel dat inmiddels circa 15% van de Europese recyclingcapaciteit stil staat door een tekort aan beschikbaar schroot. Dat zou neerkomen op ongeveer 2 miljoen ton per jaar.Ook in Nederland zijn de effecten zichtbaar. Het artikel verwijst naar het besluit van Norsk Hydro om vijf Europese fabrieken te sluiten, waaronder een locatie in Drunen. In totaal zouden daarmee 730 banen verdwijnen in het Verenigd Koninkrijk, Duitsland, Italië en Nederland.

Bron: Novelis artikel in de Financial Times.

• Documenten downloaden zoals certificaten, facturen en orderbevestigingen
• Bestellingen volgen (orderhistorie en actuele status)
• Contactgegevens inzien van de eigen salesmedewerker

Volgens executive chairman John Elkann komt de introductie van een volledig elektrische Ferrari pas nu, omdat de gebruikte technologie “superieure prestaties en een authentieke rijbeleving” moet garanderen die passen bij het merk. De Elettrica bouwt voort op jarenlange elektrificatie‑ervaring met hybride modellen, waardoor Ferrari intern de noodzakelijke know‑how heeft opgebouwd om een volledig elektrische sportwagen te ontwikkelen. Een van de meest in het oog springende ontwikkelingen is het vergaande gebruik van gerecycled aluminium in zowel chassis als carrosseriestructuur. Voor het eerst wordt bij Ferrari 75% gerecycled aluminium toegepast in deze hoofdstructuren, wat volgens het bedrijf leidt tot een besparing van circa 6,7 ton CO₂ per geproduceerde auto. Daarmee is de Elettrica niet alleen technologisch, maar ook metallurgisch een belangrijke stap in de transitie naar een lagere CO₂‑voetafdruk.

Aluminium chassis met korte wielbasis en hoge crashveiligheid
De Elettrica is ontworpen rond een extreem korte wielbasis, waarbij de bestuurder dicht bij de vooras is gepositioneerd. Dit moet de dynamische feedback vergroten en de rijdynamiek aanscherpen – een klassieke Ferrari‑eis, maar nu toegepast in een EV‑architectuur met een wezenlijk hoger voertuiggewicht. De compacte layout en het hogere massa‑niveau stellen hoge eisen aan de energieabsorptie bij een botsing. Daarom heeft Ferrari de voorste veertorens specifiek ontworpen om bij een frontale impact gecontroleerd energie te absorberen. De positie van de frontstructuur en de inverter is zodanig gekozen dat botsenergie wordt gedissipeerd voordat deze kritische knooppunten van het chassis bereikt. Dit maximaliseert de crashveiligheid en beschermt de structurele integriteit van de aluminium architectuur.

In de vloer geïntegreerde batterij in aluminium schaal
De batterij van de Elettrica is volledig in‑house ontwikkeld en geïntegreerd in de bodemplaat. Daardoor zakt het zwaartepunt met circa 80 mm ten opzichte van een vergelijkbare Ferrari met verbrandingsmotor. Om het gewicht te beperken en tegelijkertijd de structurele bijdrage van het batterijpakket te benutten, is gekozen voor een dragende aluminium schaalconstructie rondom de cellen.

De aluminium batterijbehuizing vervult meerdere functies:Structurele functie: het pack fungeert als een meedragend element in de bodemplaat. Crashenergie‑management:De ruimte tussen de cellen en de aluminium dorpels fungeert als kreukelzone bij een zij‑impact. De koelkanalen zijn in deze zone geïntegreerd, zodat de beschikbare ruimte dubbel wordt benut. Voor en achter de batterij worden vergelijkbare energie‑absorberende zones toegepast, met het batterijmodule in het midden als “beschermd volume”. Bescherming bij onderaanrijding: de cellen zijn niet direct op de buitenplaat gemonteerd, maar opgehangen boven een energiedissiperende ruimte. Aan de onderzijde wordt de batterij beschermd door een aluminium schild dat deel uitmaakt van de schaalstructuur. Dit schild is gecombineerd met drie aluminium koelplaten, waarin interne leidingen zijn geïntegreerd. Deze integratie van thermisch management in de structurele elementen vermindert onderdelen­- en laspunten, verhoogt de efficiëntie en draagt bij aan gewichtsreductie van het totaalchassis.Voor de aluminiumindustrie is dit een illustratief voorbeeld van hoe structurele en thermische functies in één geïntegreerde extrusie- en plaatoplossing kunnen worden samengebracht, met hoge eisen aan vormvastheid, crashgedrag en corrosieweerstand.

In‑house aluminium gietstukken uit secundaire legeringen
De Elettrica maakt gebruik van vier onafhankelijke elektromotoren – twee op de vooras en twee op de achteras – inclusief bijbehorende transmissies en vermogenselektronica (inverters). Al deze hoofdcomponenten zijn door Ferrari zelf ontwikkeld en worden gegoten in de eigen gieterij. Bijzonder is dat alle relevante aluminium gietstukken worden geproduceerd uit secundaire aluminiumlegeringen. Ferrari rapporteert tot 90% CO₂‑reductie ten opzichte van conventionele (primair gebaseerde) gietlegeringen, zonder in te leveren op mechanische prestaties. Daarmee onderstreept het merk dat secundair aluminium ook in het topsegment van de automotive sector, met zeer hoge eisen aan stijfheid, vermoeiingssterkte en maatnauwkeurigheid, volwaardig toepasbaar is.

De focus ligt op:
- Hoge vermogensdichtheid: compacte motor‑ en inverterhuizen met optimale koelkanalen in het gietstuk.
- Hoge elektrische efficiëntie: nauwkeurige toleranties dragen bij aan minimale wrijvings‑ en energieverliezen.
- Lage NVH‑emissies: gietgeometrieën zijn geoptimaliseerd voor trillingsdemping en geluidsreductie.

Voor toeleveranciers in de aluminiumgietindustrie laat dit zien dat hoogwaardige secundaire legeringen, gecombineerd met geavanceerde gietprocestechnieken en nauwkeurige procescontrole, een essentieel instrument zijn om Scope 3‑emissies van OEM’s te verlagen.

75% gerecycled aluminium als sleutel tot CO₂‑reductie
Ferrari positioneert de Elettrica duidelijk als technologiedrager binnen zijn duurzaamheidsstrategie. De toepassing van 75% gerecycled aluminium in chassis en body‑in‑white is hier een cruciale component van. Daarnaast kondigt het bedrijf aan in toenemende mate gespecialiseerde gerecyclede aluminiumlegeringen te willen inzetten in:

- dragende carrosseriestructuren (body‑in‑white),
- in‑house gegoten aandrijflijn‑ en chassiscomponenten.

Ferrari verwacht dat deze aanpak leidt tot:

- meer dan 75% CO₂‑reductie voor de betrokken aluminiumstromen ten opzichte van primair aluminium;
- een totale reductie van circa 6% in Scope 3‑emissies in 2030 ten opzichte van 2024.

De productiestart van de Elettrica staat gepland voor 2026, met eerste leveringen eind dat jaar. Het merk mikt voor 2030 op een modelmix bestaande uit 40% ICE, 40% hybride en 20% volledig elektrische voertuigen.

Relevantie voor de aluminiumbranche
De case Ferrari Elettrica illustreert een aantal duidelijke trends die relevant zijn voor producenten en verwerkers van aluminium in de automotive sector:

1-Hoge recycled‑content als nieuw uitgangspunt:
70–80% gerecycled aandeel in chassis en carrosseriestructuren wordt ook in het sportwagen‑topsegment haalbaar, mits de schrootkwaliteit en metaalkringloop goed beheerst zijn.

2-Multipurpose aluminiumstructuren:
Integratie van crashveiligheid, structurele functie en thermisch management (koelplaten, interne leidingen) in één aluminium systeem verlaagt gewicht, onderdeelenaantal en assemblagetijd.

3-Secundaire gietlegeringen voor high‑end toepassingen:
Met geoptimaliseerde legeringssamenstellingen en procesbeheersing kunnen secundaire legeringen concurreren met primair aluminium op gebied van mechanische eigenschappen, terwijl zij een veel lagere CO₂‑voetafdruk hebben.

4-Scope 3‑reductie als drijver voor materiaalkeuze:
OEM’s sturen steeds explicieter op CO₂‑reductie in de toeleverketen. Dit creëert kansen voor producenten die gecertificeerde, laag‑CO₂ secundaire aluminiumstromen en closed‑loop recyclingconcepten kunnen aanbieden.

Met de Elettrica laat Ferrari zien dat elektrificatie, prestaties op topniveau en een vergaande inzet van gerecycled aluminium goed te combineren zijn. Voor de aluminiumsector bevestigt dit de rol van lichtmetalen als sleuteltechnologie in de verdere verduurzaming van de mondiale automobielindustrie.

Titaan heeft een sterke neiging om waterstof, zuurstof en stikstof te absorberen, tijdens het opwarmen boven de 300°C, waardoor het materiaal snel brosser wordt. Als dit niet voorkomen kan worden, dient er gesoldeerd te worden in een inerte of vacuüm conditie. De soldeertemperatuur mag niet hoger zijn dan 950°C maar ook bij lagere temperaturen kan worden gesoldeerd. Ook hier geldt dat het titaan eerst grondig gereinigd en ontvet moet worden, voordat men met solderen kan beginnen. Voor het solderen van titaan gebruikt men doorgaans een soldeerlegering op een basis van zilver, koper en nikkel. Met het genoemde soldeermateriaal kan men verbindingen maken met andere metalen, zoals met staal en roestvast staal. Ook zijn er soldeersoorten op nikkel en goudbasis. Voor het solderen moet er een flux worden gebruikt dat ook wel een vloeimiddel wordt genoemd. Deze flux verwijderd plaatselijk de oxidehuid zodat er metallisch contact tussen de twee metalen tot stand wordt gebracht.




(Afbeelding: hardsolderen van titaan aan staal

Lastechnici die met veel verschillende metalen werken, hebben vaak te maken met het feit dat na het lassen of solderen het gerede product gegloeid moet worden om bijvoorbeeld spanningen af te bouwen of de structuur te laten veranderen. Het is daarom logisch dat deze vraag ook wordt gesteld in het geval van titaan. Commercieel zuiver titaan echter, is op zich een eenvoudig metaal dat slechts één fase bezit en daarom is een warmtebehandeling na het lassen in principe nooit nodig, want de lasverbinding heeft dezelfde corrosiebestendigheid als het moedermateriaal. Bij gelegeerd titaan kan het in bepaalde gevallen wel anders liggen. Ti-grade 5 wordt soms blank gegloeid op 930-1040 °C indien er hoge eisen zijn t.a.v. de treksterkte en vermoeiingseigenschappen. Indien er dan verkleuringen zijn ontstaan, moet het product ook gebeitst worden. Als beitsmiddel gebruikt men veelal een mengsel van waterstoffluoride en salpeterzuur. In het geval van hardsolderen is het soms wel raadzaam om te gloeien om interne spanningen te reduceren. De reden is dat hardsolderen vooral wordt gebruikt bij kleine precisieonderdelen die vormvast dienen te zijn.

Tijdens het soldeerproces ontstaan er thermische spanningen in het materiaal door plaatselijke verhitting gevolgd door afkoeling. Deze spanningen kunnen de kwaliteit van de soldeerverbinding ondermijnen. Titaan reageert namelijk gemakkelijk met de meeste soldeermaterialen en kan daardoor brosse intermetallische verbindingen vormen. Gloeien kan ook nuttig zijn om de microstructuur te stabiliseren en de ductiliteit te verbeteren.Bovendien zorgt een warmtebehandeling na de fabricage voor meer vormvastheid, wat belangrijk is voor precisieonderdelen. Zowel het solderen als het gloeien moet plaatsvinden in een vacuüm of inerte atmosfeer om oxidatie en de opname van waterstof en/of zuurstof te voorkomen. Zoals eerder is gesteld maken beide elementen de titaanmatrix onverantwoord bros. De specifieke temperatuur en duur van het gloeiproces is afhankelijk van het type titaan. Voor commercieel zuiver titaankan spanningsarm gloeien plaatsvinden bij 540 - 590 °C gedurende 30 minuten. Daarna kan het materiaal afkoelen in een beschermde omgeving. Het zal duidelijk zijn dat een zorgvuldige warmtebehandeling essentieel is voor een vormvaste en duurzame gesoldeerde titaanverbinding.